Liesa įmonė suteikia galimybę darbuotojams. Lengva gamyba, siekiant optimizuoti procesus ir darbus

Olegas Levjakovas

LIN (iš anglų kalbos Lean - slender, lean) gamyba arba "liesos" gamybos logistika sukėlė milžinišką darbo našumo ir gamybos apimčių augimą ir išlieka pagrindine gamybos sistema daugelyje pasaulio ekonomikos sektorių.

Lean Manufacturing yra amerikietiškas pavadinimas Toyota gamybos sistema. Liesiosios gamybos kūrėjas Taiichi Ohno pirmuosius gamybos optimizavimo eksperimentus pradėjo dar šeštajame dešimtmetyje. Tais pokario laikais Japonija buvo griuvėsiuose ir šaliai reikėjo naujų automobilių. Tačiau problema buvo ta, kad paklausa nebuvo pakankamai didelė, kad būtų galima pateisinti galingos gamybos linijos įsigijimą, kaip „Ford“. Reikėjo daug įvairių automobilių (lengvųjų automobilių, lengvųjų ir vidutinių sunkvežimių ir kt.), tačiau konkrečios rūšies automobilių paklausa buvo nedidelė. Japonai turėjo išmokti dirbti efektyviai, sukurti daug skirtingų modelių esant mažai kiekvieno modelio paklausai. Niekas anksčiau šios problemos nebuvo išsprendęs, nes efektyvumas buvo suprantamas tik masinės gamybos požiūriu.

Lean gamyba apima kiekvieno darbuotojo įtraukimą į verslo optimizavimo procesą ir maksimalų dėmesį klientui.

Lean gamybos atskaitos taškas yra kliento vertė. Galutinio vartotojo požiūriu, prekė (paslauga) įgyja tikrąją vertę tik tada, kai vyksta tiesioginis šių elementų perdirbimas ir gamyba. Tausojančios gamybos esmė – atliekų šalinimo procesas, kuris japoniškai vadinamas muda. Muda – japoniškas žodis, reiškiantis atliekas, tai yra bet kokią veiklą, kuri eikvoja išteklius, bet nekuria vertės. Pavyzdžiui, vartotojui nereikia, kad gatavas produktas ar jo dalys būtų sandėlyje. Tačiau tradicinėje valdymo sistemoje sandėlio sąnaudos, taip pat visos su perdirbimu, defektais ir kitos netiesioginės išlaidos yra perkeliamos vartotojui.

Remiantis taupios gamybos koncepcija, visos įmonės veiklos rūšys gali būti klasifikuojamos taip: operacijos ir procesai, kurie sukuria pridėtinę vertę vartotojui, ir operacijos bei procesai, kurie nesukuria pridėtinės vertės vartotojui. Todėl viskas, kas nesukuria pridėtinės vertės klientui, žiūrint iš taupios gamybos perspektyvos, priskiriama atliekoms ir turi būti pašalinta.

Pagrindiniai taupios gamybos tikslai yra šie:

  • išlaidų, įskaitant darbo sąnaudas, mažinimas;
  • produkto sukūrimo laiko sumažinimas;
  • gamybos ir sandėliavimo ploto mažinimas;
  • prekės pristatymo klientui garantija;
  • maksimali kokybė už tam tikrą kainą arba minimali kaina už tam tikrą kokybę.

Kaip minėta aukščiau, LIN sistemos istorija prasidėjo nuo Toyota kompanijos. Sakishi Toyoda, vienas iš Toyota įkūrėjų, tikėjo, kad gamybos tobulinimui ribų nėra ir, nepaisant įmonės padėties rinkoje bei jos konkurencingumo, būtinas nuolatinis judėjimas į priekį ir visų gamybos procesų tobulinimas. Šios filosofijos rezultatas buvo kaizen (nuolatinio tobulinimo) strategija, kurios buvo laikomasi Toyota įmonėse. Sakishi Toyoda parėmė dideles investicijas į naujų automobilių kūrimo mokslinius tyrimus.

Sakishi sūnus Kiishiro Toyoda suprato, kad, norėdamas sėkmingai konkuruoti su Amerikos automobilių milžinais (tokiais kaip „Ford“), turės padaryti ką nors neįprasto. Pirmiausia jis savo įmonėse pristatė sąvoką „tik laiku“ (Togo ir Wartman), o tai reiškė, kad bet kuri automobilio dalis turėjo būti sukurta ne anksčiau, nei to reikia. Todėl japonai, skirtingai nei amerikiečiai, neturėjo didžiulių sandėlių su atsarginėmis dalimis, o japonai sutaupė daugiau laiko ir išteklių. „Kaizen“ ir „Togo and Wartman“ metodai tapo Toyoda šeimos gamybos filosofijos pagrindu.

Kitas dinastijoje Eiji Toyoda savo veiklą pradėjo kurdamas penkerių metų gamybos metodų tobulinimo planą. Norėdami tai padaryti, Taichi Ono buvo pakviestas į Toyota konsultantu, kuris pristatė „kanban“ korteles - „atsargų judėjimo stebėjimą“. Taichi Ohno išmokė darbuotojus išsamiai suprasti „kaizen“ ir „Togo ir Wartman“ metodus, modernizavo įrangą ir nustatė teisingą operacijų seką. Jei kiltų problemų dėl gaminių surinkimo ant konvejerio, konvejeris iš karto sustodavo, kad greitai surastų ir pašalintų iškilusias problemas. Toyota savo pramoninės kokybės filosofiją įgyvendina jau dvidešimt metų, taip pat ir su tiekėjais.

Soichiro Toyoda tapo „Toyota Motor Corporation“ prezidentu, o vėliau – direktorių tarybos pirmininku 1982 m. Jam vadovaujant, Toyota tapo tarptautine korporacija. Savo darbą, siekdamas gerinti kokybę įmonėje, Soishiro pradėjo studijuodamas amerikiečio kokybės eksperto E. Demingo darbus. Kokybės valdymas Toyota įmonėse tapo aiškesnis ir buvo įdiegtas visuose įmonės padaliniuose.

Taip per kelias Toyota valdymo kartas buvo sukurta unikali kokybės sistema, kuri sudarė LIN sistemos pagrindą.

Populiariausi Lean gamybos įrankiai ir metodai yra šie:

  1. Vertės srauto atvaizdavimas.
  2. Gamyba su traukimo linija.
  3. Kanbanas.
  4. Kaizen – nuolatinis tobulėjimas.
  5. 5C sistema yra efektyvios darbo vietos sukūrimo technologija.
  6. SMED sistema – Greitas įrangos keitimas.
  7. TPM (Total Productive Maintenance) sistema – visapusiška įrangos priežiūra.
  8. JIT sistema (Just-In-Time – kaip tik laiku).
  9. Vizualizacija.
  10. U formos ląstelės.

Vertės srauto atvaizdavimas yra gana paprasta ir vaizdinga grafinė diagrama, vaizduojanti medžiagų ir informacijos srautus, būtinus norint pateikti produktą ar paslaugą galutiniam vartotojui. Vertės srauto žemėlapis leidžia iš karto pamatyti srauto kliūtis ir, remiantis jo analize, nustatyti visas neproduktyvias išlaidas ir procesus bei parengti tobulinimo planą. Vertės srauto susiejimas apima šiuos veiksmus:

  1. Dabartinės valstybės žemėlapio dokumentavimas.
  2. Gamybos srauto analizė.
  3. Būsimos valstybės žemėlapio kūrimas.
  4. Tobulinimo plano kūrimas.

Ištraukite gamybą(angl. pull production) – gamybos organizavimo schema, kurioje produkcijos apimtį kiekviename gamybos etape lemia išskirtinai sekančių etapų poreikiai (galiausiai – užsakovo poreikiai).

Idealus yra „single piece flow“, t.y. Tiekėjas tiekėjas (arba vidinis tiekėjas) nieko negamina, kol tolesnis vartotojas (arba vidinis vartotojas) jam nepaliepia to daryti. Taigi kiekviena sekanti operacija „ištraukia“ produktus iš ankstesnės.

Toks darbo organizavimo būdas taip pat glaudžiai susijęs su linijų balansavimu ir srauto sinchronizavimu.


Kanban sistema yra sistema, užtikrinanti nenutrūkstamo medžiagų srauto organizavimą nesant atsargų: atsargos tiekiamos mažomis partijomis, tiesiai į reikiamus gamybos proceso taškus, apeinant sandėlį, o gatava produkcija iš karto išsiunčiama klientams. Produkto gamybos valdymo tvarka yra atvirkštinė: nuo i-osios pakopos iki (i - 1)-osios.

CANBAN sistemos esmė yra ta, kad visi įmonės gamybos padaliniai tiekiami tik tokiu kiekiu ir laiku, kiek reikia užsakymui įvykdyti. Gatavų prekių užsakymas pateikiamas paskutiniam gamybos proceso etapui, kuriame apskaičiuojama reikiama nebaigtų darbų apimtis, kuri turėtų būti iš priešpaskutinio etapo. Panašiai nuo priešpaskutinio etapo yra prašoma ankstesnio gamybos etapo tam tikram pusgaminių skaičiui. Tai yra, produkcijos dydį tam tikroje vietoje lemia kitos gamybos vietos poreikiai.

Taigi tarp dviejų gretimų gamybos proceso etapų yra dvigubas ryšys:

  • nuo i-ojo etapo iki (i - 1)-to etapo prašoma reikiamo kiekio nebaigtų darbų („ištraukta“);
  • Iš (i - 1) etapo reikiamo kiekio materialiniai ištekliai siunčiami į i etapą.

Informacijos perdavimo CANBAN sistemoje priemonės yra specialios kortelės („canban“, išvertus iš japonų kalbos kaip kortelė). Naudojamos dviejų tipų kortelės:

  • gamybos užsakymų kortelės, kuriose nurodomas pagamintų detalių skaičius ankstesniame gamybos etape. Gamybos užsakymo kortelės siunčiamos iš i-ojo gamybos etapo į (i - 1)-tą etapą ir yra pagrindas formuojant (i - 1)-ojo skyriaus gamybos programą;
  • atrankos kortelės, kuriose nurodomas materialinių išteklių (komponentų, dalių, pusgaminių) kiekis, kurį reikia paimti ankstesnėje perdirbimo (surinkimo) vietoje. Atrankos kortelės rodo materialinių išteklių kiekį, kurį faktiškai gavo i-oji gamybos vieta iš (i - 1)-osios.

Tokiu būdu kortelės gali cirkuliuoti ne tik įmonės viduje naudojant CANBAN sistemą, bet ir tarp jos ir jos filialų, taip pat tarp bendradarbiaujančių korporacijų.

Įmonės, naudojančios CANBAN sistemą, gamybinius išteklius gauna kasdien ar net kelis kartus per dieną, todėl įmonės atsargos gali būti pilnai atnaujinamos 100-300 kartų per metus ar net dažniau, o įmonėje naudojant MRP ar MAP sistemą - tik 10- 20 kartų per metus. Pavyzdžiui, „Toyota Motors Corporation“ 1976 metais ištekliai į vieną iš gamybos vietų buvo tiekiami tris kartus per dieną, o 1983 metais – kas kelias minutes.

Noras mažinti atsargas tampa ir gamybos problemų nustatymo bei sprendimo metodu. Sukauptos atsargos ir išpūstos gamybos apimtys leidžia paslėpti dažnus įrangos gedimus ir išjungimus bei gamybos broką. Kadangi atsargų mažinimo sąlygomis gamyba gali būti sustabdyta dėl defektų ankstesniame technologinio proceso etape, pagrindinis CANBAN sistemos reikalavimas, be reikalavimo „nulinės atsargos“, tampa „nulinių defektų“ reikalavimu. CANBAN sistemos beveik neįmanoma įdiegti be visapusiškos kokybės valdymo sistemos įdiegimo vienu metu.

Svarbūs CANBAN sistemos elementai yra:

  • informacinė sistema, apimanti ne tik korteles, bet ir gamybos, transportavimo ir tiekimo grafikus, technologinius žemėlapius;
  • personalo poreikio ir profesinės rotacijos reguliavimo sistema;
  • suminės (TQM) ir atrankinės ("Jidoka") gaminių kokybės kontrolės sistema;
  • gamybos išlyginimo sistema.

Pagrindiniai CANBAN sistemos privalumai:

  • trumpas gamybos ciklas, didelė turto apyvarta, įskaitant atsargas;
  • nėra arba labai mažos gamybos ir inventoriaus sandėliavimo išlaidos;
  • aukštos kokybės produktai visuose gamybos proceso etapuose.

Išanalizavus pasaulinę CANBAN sistemos naudojimo patirtį, paaiškėjo, kad ši sistema leidžia sumažinti gamybos atsargas 50%, atsargas – 8%, žymiai pagreitinant apyvartinių lėšų apyvartą ir pagerėjus gatavos produkcijos kokybei.

Pagrindiniai tiesioginio laiko sistemos trūkumai yra šie:

  • sunku užtikrinti aukštą produktų gamybos etapų nuoseklumą;
  • didelė rizika, kad gali sutrikti produktų gamyba ir pardavimas.

Kaizen– tai vedinys iš dviejų hieroglifų – „pokytis“ ir „geras“ – paprastai verčiamas kaip „keitimas į gerąją pusę“ arba „nuolatinis tobulėjimas“.

Taikomąja prasme Kaizen yra filosofija ir valdymo mechanizmai, skatinantys darbuotojus siūlyti patobulinimus ir juos operatyviai įgyvendinti.

Yra penki pagrindiniai Kaizen komponentai:

  1. Sąveika;
  2. Asmeninė disciplina;
  3. Pagerėjusi moralė;
  4. Kokybės ratai;
  5. Tobulinimo pasiūlymus;

5C sistema – efektyvios darbo vietos sukūrimo technologija

Pagal šį pavadinimą žinoma tvarkos, švaros ir disciplinos stiprinimo sistema. 5C sistema apima penkis tarpusavyje susijusius darbo vietos organizavimo principus. Japoniškas kiekvieno iš šių principų pavadinimas prasideda raide „S“. Išvertus į rusų kalbą - rūšiavimas, racionalus išdėstymas, valymas, standartizavimas, tobulinimas.

  1. RŪŠIAVIMAS: atskirti reikiamus daiktus – įrankius, dalis, medžiagas, dokumentus – nuo ​​nereikalingų, kad pastarieji būtų išimti.
  2. RACIONALUS IŠDĖSTYMAS: racionaliai išdėliokite tai, kas liko, kiekvieną daiktą pastatykite į savo vietą.
  3. VALYMAS: palaikykite švarą ir tvarką.
  4. STANDARTIZAVIMAS: išlaikykite tikslumą reguliariai atlikdami pirmuosius tris S.
  5. TOBULINIMAS: nusistovėjusias procedūras paversti įpročiu ir jas tobulinti.

Greitas pakeitimas (SMED – Single Minute Change of Die) pažodžiui išvertus kaip „Antspaudo keitimas per 1 minutę“. Šią koncepciją sukūrė japonų autorius Shigeo Shingo ir ji sukėlė revoliuciją požiūriuose į perėjimą ir pertvarkymą. Įdiegus SMED sistemą, bet kurį įrankį pakeisti ir sureguliuoti galima vos per kelias minutes ar net sekundes, „vienu prisilietimu“ („OTED“ koncepcija – „One Touch of Dies“).

Atlikus daugybę statistinių tyrimų buvo nustatyta, kad laikas, skirtas įvairioms operacijoms atlikti keitimo procese, pasiskirsto taip:

  • medžiagų, štampų, tvirtinimo detalių ir kt. paruošimas. - trisdešimt procentų;
  • štampų ir įrankių tvirtinimas ir nuėmimas - 5%;
  • įrankio centravimas ir išdėstymas - 15%;
  • bandomasis apdorojimas ir koregavimas - 50%.

Dėl to buvo suformuluoti šie principai, siekiant sutrumpinti perėjimo laiką dešimtimis ir net šimtais kartų:

  • vidinio ir išorinio reguliavimo operacijų atskyrimas,
  • vidinių veiksmų pavertimas išoriniais,
  • funkcinių spaustukų naudojimas arba visiškas tvirtinimo detalių pašalinimas,
  • papildomų įrenginių naudojimas.

TPM (Total Productive Maintenance) sistema – visapusiška įrangos priežiūra iš esmės skirtas įrangos kokybei gerinti, sutelkiant dėmesį į maksimalų efektyvų naudojimą dėl išsamios profilaktinės priežiūros sistemos. Šios sistemos pagrindinis dėmesys skiriamas įrangos defektų, galinčių sukelti rimtesnių problemų, prevencijai ir ankstyvam aptikimui.

TRM dalyvauja operatoriai ir remontininkai, kurie kartu užtikrina didesnį įrangos patikimumą. TPM pagrindas yra prevencinės priežiūros, tepimo, valymo ir bendros patikros grafiko sudarymas. Tai užtikrina Bendrojo įrangos efektyvumo rodiklio padidėjimą.


JIT (Just-In-Time) sistema – medžiagų valdymo sistema gamyboje, kuriame komponentai iš ankstesnės operacijos (arba iš išorinio tiekėjo) pristatomi būtent tada, kai jų reikia, bet ne anksčiau. Dėl šios sistemos smarkiai sumažėja nebaigtų darbų, medžiagų ir gatavos produkcijos kiekis sandėliuose.

„Just-in-time“ sistema apima specifinį požiūrį į tiekėjų atranką ir vertinimą, pagrįstą darbu su siauru tiekėjų ratu, atrinktais pagal jų gebėjimą užtikrinti kokybiškų komponentų pristatymą laiku. Tuo pačiu du ir daugiau kartų sumažinamas tiekėjų skaičius, o su likusiais tiekėjais užmezgami ilgalaikiai ekonominiai ryšiai.


Vizualizacija yra bet kokia priemonė pranešti, kaip turi būti atliktas darbas. Tai toks įrankių, dalių, konteinerių ir kitų gamybos būklės rodiklių išdėstymas, kuriame kiekvienas iš pirmo žvilgsnio gali suprasti sistemos būklę – normą ar nuokrypį.

Dažniausiai naudojami vaizdo gavimo metodai:

  1. Išdėstymas.
  2. Spalvų kodavimas.
  3. Kelio ženklų metodas.
  4. Dažų žymėjimas.
  5. „Tai buvo“ - „tapo“.
  6. Grafinės darbo instrukcijos.

U formos ląstelės- Lotyniškos raidės „U“ formos įrangos išdėstymas. U formos langelyje mašinos yra išdėstytos pasagos pavidalu pagal operacijų seką. Naudojant šį įrangos išdėstymą, galutinis apdorojimo etapas vyksta arti pradinio etapo, todėl operatoriui nereikia eiti toli, kad pradėtų kitą gamybos ciklą.



Įtemptos konkurencijos ir didėjančios krizės laikotarpiu įmonės visame pasaulyje neturi kito būdo, kaip tik naudojant geriausias pasaulyje valdymo technologijas kurti produktus ir paslaugas, kurie maksimaliai tenkintų klientus kokybe ir kaina.

Bet kurio gamybos proceso nuostoliai yra neišvengiama daugelio įmonių – tiek gaminančių produktus, tiek teikiančių paslaugas – problema. Atliekos – tai sąlyga, kuri, švelniai tariant, nesukuria prekės ar paslaugos vertės. Norėdami pastebėti nuostolius, pirmiausia turite juos atpažinti. Yra aštuoni nuostolių tipai, dėl kurių prarandama iki 85% įmonės išteklių:

  1. Kūrybiškumo praradimas. Kai su darbuotoju elgiamasi kaip su mašinos sraigteliu, kurį galima bet kada išmesti ar pakeisti, kai santykiai redukuojami iki schemos „dirbk rankomis ir griežtai vykdyk viršininko nurodymus“, darbuotojų susidomėjimas darbu nuolat mažėja. Ekspertai mano, kad tokia dalykų tvarka yra pasenusi, ji traukia įmonę atgal, o tai iš karto turės įtakos įmonės pelnui. Pavyzdžiui, Japonijoje įvairiose įmonėse atsiranda „kokybės ratai“, kuriuose kiekvienas turi teisę reikšti savo pasiūlymus dėl procesų kokybės gerinimo. Analitikai mano, kad XXI amžiuje įmonės, galinčios sukurti įsitraukimo į gamybos tobulinimą jausmą, bus sėkmingos XXI amžiuje.
  2. Perteklinė gamyba, kuri išreiškiama tuo, kad pagaminama daugiau prekių nei reikalaujama, arba anksčiau nei reikalauja klientas. Dėl to tie ištekliai, kuriuos būtų galima skirti kokybei gerinti, išleidžiami kiekybei didinti.
  3. Vėlavimai. Kai darbuotojai stovi be darbo laukdami medžiagų, įrankių, įrangos, informacijos, tai visada yra prasto planavimo ar nepakankamų santykių su tiekėjais, arba nenumatytų paklausos svyravimų pasekmė.
  4. Nereikalingas transportavimas, kai medžiagos ar gaminiai perkeliami dažniau, nei būtina nuolatiniam procesui. Svarbu viską, ko reikia, pristatyti laiku ir į reikiamą vietą, o tam įmonė turi įgyvendinti geras logistikos schemas.
  5. Pernelyg didelės atsargos arba sandėliuose sandėliuojama daugiau produktų nei parduodama ir daugiau medžiagų, nei reikia procesui.
  6. Per didelis apdorojimas. Gaminiai turi būti pagaminti iš tokios aukštos kokybės, kad, esant galimybei, neliktų perdirbimo ir modifikacijų, o kokybės kontrolė turi būti greita ir efektyvi.
  7. Defektai, kurių privalu vengti bet kokia kaina, nes sprendžiant klientų nusiskundimus išleidžiamos papildomos lėšos: jei reikia taisyti nekokybišką prekę, išleidžiamas papildomas laikas, pastangos ir pinigai.
  8. Blogas judėjimas arba prastas įrankių ir medžiagų pristatymas įmonės viduje, nereikalingas darbuotojų judėjimas po patalpas.

2006 m. kovo-balandžio mėn. Integruotų strateginių studijų instituto (ICSI) atlikto tyrimo apie liesos gamybos plitimą Rusijoje duomenimis, iš 735 apklaustų Rusijos pramonės įmonių 32% naudojosi Japonijos patirtimi. Pakartotinė apklausa buvo atlikta 2008 m. kovo-balandžio mėn. Lean Manufacturing taikymas Rusijos pramonės įmonėse 2006-2008 m. III Rusijos lieknumo forume „Lean Russia“. Įmonės, kurios pirmosios taikė taupius gamybos metodus: Gorkio automobilių gamykla (GAZ grupė), RUSAL, EvrazHolding, Eurochem, VSMPO-AVISMA, KUMZ OJSC, Čeliabinsko kalimo ir presavimo gamykla (ChKPZ OJSC), Sollers OJSC "("UAZ", "ZMZ"), KAMAZ, NefAZ, Sberbank of Russia OJSC ir kt.

Sėkmingai verslo organizacijai svarbu naudoti taupią gamybos sistemą. Jau pačiame šios sistemos pavadinime slypi pagrindinis principas – darbą organizuoti taip, kad būtų išvengta nereikalingų darbo, laiko, finansinių ir kitų išlaidų. Jei trumpai kalbėsime apie tai, kas yra liesa gamyba, tai yra kompetentingo valdymo koncepcija, leidžianti optimizuoti bet kokius verslo procesus.

Pagrindiniai taupios gamybos tikslai

Koncepcijos taikymas leidžia pasiekti kelis tikslus. Bendras liesos gamybos diegimo tikslas – visapusiškai sumažinti visų versle naudojamų išteklių sąnaudas, nepakenkiant produktų, prekių ar paslaugų kokybei.

Nustatyti, į ką siekiama įgyvendinti liesą gamybą, yra susiję su:

  • Perprodukcija, kai gaminama niekam nereikalinga produkcija arba pagaminama per daug produktų;
  • Inventorius, kai gamybos procese gaunamas perteklinis medžiagų, reikalingų gaminiui pagaminti, kiekis;
  • Per didelis apdorojimas – pastangos, kurios neturi įtakos galutinei produkto vertei vartotojo klientui;
  • Nereikalingi judesiai perkraunant darbuotojus, įrankius, įrangą, niekaip neįtakojantys gaminių tobulinimo;
  • Patikrintų, rūšiuojamų, prireikus utilizuojamų gaminių defektai, trūkumai arba jų rūšis keičiama, taisoma ar pakeičiama;
  • Lūkesčiai – laiko sąnaudos, susijusios su darbuotojų laukimu, medžiagomis, įranga, informacija;
  • Transportavimas – judančios dalys ar medžiagos gamybinėje organizacijoje.

Lean gamybos principai ir įrankiai

Bet kuri koncepcija yra sukurta remiantis principais, būdingais jos savybėms. Pagrindiniai taupios gamybos įmonėje principai yra šie:

  1. Pagamintos prekės vertės nustatymas galutiniam klientui-vartotojui.
  2. Pagamintos produkcijos vertės srauto nustatymas.
  3. Atnaujintos produkcijos gamybos tęstinumo užtikrinimas.
  4. Noras daryti tik tai, ko reikia galutiniam vartotojui.
  5. Nuolatinis verslo tobulinimas.

Pažvelkime atidžiau į kiekvieną iš aukščiau išvardintų 5 taupios gamybos diegimo principų.

Principas Nr.1 ​​leidžia nustatyti, kas pasirinktame produkte yra vertinga galutiniam vartotojui. Dažnai įmonė deda papildomų pastangų, kurios neturi įtakos produkto vertei. Tai yra tie, kuriuos reikia nustatyti, norint pasiekti norimą rezultatą iš įdiegtos sistemos.

Principas Nr.2 leidžia nustatyti nuostolius gaminant produktą. Norėdami tai padaryti, turėtumėte apibūdinti visus įmonės veiksmus, kurių rezultatas yra produkto pristatymas galutiniam vartotojui.

Principas Nr.3 užtikrina, kad veiklos gamybos grandinėje būtų modernizuojamos taip, kad jos būtų vykdomos nenutrūkstamai. Tarp veiksmų neturėtų būti laiko ar kitų nuostolių.

Taikant principą Nr.4, galima pasiekti tik tokio tipo ir kiekio gaminio gamybą, kokio reikalauja pirkėjai-vartotojai. Atsižvelgti į pastarųjų poreikius yra privaloma, jei įmonėje siekiama organizuoti taupią gamybą.

Principas Nr.5 yra labai svarbus naudojant liesos gamybos technologiją. Gamyba išliks liesa tik ją nuolat tobulinant, mažinant nereikalingas pastangas ir išlaidas.

Pritaikius visus pagrindinius principus, bus galima žymiai sumažinti išlaidas. Įgyvendinimo rezultatas bus galimybė:

  • Pasiūlykite vartotojui jam reikalingą prekę;
  • Jei reikia, sumažinkite produkto kainą;
  • Padidinkite pardavimų apimtis dėl klientų pasitenkinimo.

Lean gamybos diegimo metodai ir priemonės


Pagrindiniai metodai yra praktiniai elementai, padedantys efektyviai pasiekti tikslą.

Liesos gamybos įrankių taikymo sritis

Šiandien liesos gamybos metodika naudojama įvairiose gamybos srityse. Jis naudojamas įvairiose pramonės šakose, didelėse ir mažose įmonėse. Lean gamybos metodo taikymas stebimas įmonių, užsiimančių:

  • Gamyba
  • Logistikos paslaugų teikimas;
  • Bankininkystė ir prekyba;
  • Informacinių technologijų kūrimas ir diegimas;
  • Statyba;
  • Medicininė priežiūra;
  • Naftos, įvairių mineralų ir kt.

Svarbu, kad tam tikros rūšies veikla užsiimančioje įmonėje liesa gamyba būtų pritaikyta prie specifinių gamybos sąlygų. Tokiu atveju visada galima pasiekti darbo efektyvumo lygio padidėjimą, sumažinant įvairaus pobūdžio nuostolius.

Liesos

Liesos(lean production, lean production – angliškai) liesas- „liesas, lieknas, be riebalų“; Rusijoje naudojamas vertimas „liesas“, taip pat yra variantų „darnus“, „taupantis“, „taupus“, be to, yra variantas su transliteracija - „lin“ - valdymo koncepcija, pagrįsta nuolatiniu noru pašalinti visų rūšių nuostolius. Lean gamyba apima kiekvieno darbuotojo įtraukimą į verslo optimizavimo procesą ir maksimalų dėmesį klientui.

Lean gamyba – tai amerikiečių Toyota fenomeno tyrinėtojų „Toyota Production System“ idėjų interpretacija.

Pagrindiniai taupios gamybos aspektai

Lean gamybos atskaitos taškas yra kliento vertė.

Vertė yra gaminiui būdingas naudingumas kliento požiūriu. Vertę sukuria gamintojas, atlikdamas nuoseklius veiksmus.

Tausojančios gamybos esmė yra atliekų pašalinimo procesas.

Nuostoliai yra bet kokia veikla, kuri eikvoja išteklius, bet nesukuria vertės vartotojui.

Nuostoliai japoniškai vadinami muda– japoniškas žodis, reiškiantis atliekas, tai yra bet kokią veiklą, kuri eikvoja išteklius, bet nekuria vertės. Pavyzdžiui, vartotojui nereikia, kad gatavas produktas ar jo dalys būtų sandėlyje. Tačiau naudojant tradicinę valdymo sistemą, sandėlio išlaidos, taip pat visos išlaidos, susijusios su perdirbimu, defektais ir kitos netiesioginės išlaidos, perkeliamos vartotojui.

Remiantis taupios gamybos koncepcija, visos įmonės veiklos rūšys gali būti klasifikuojamos taip: operacijos ir procesai, kurie sukuria pridėtinę vertę vartotojui, ir operacijos bei procesai, kurie nesukuria pridėtinės vertės vartotojui. Vadinasi, viskas, kas nesukuria pridėtinės vertės klientui, priskiriama atliekoms ir turi būti pašalinta.

Nuostolių rūšys

  • nuostoliai dėl perprodukcijos;
  • laiko praradimas dėl laukimo;
  • nuostoliai dėl nereikalingo transportavimo;
  • nuostoliai dėl nereikalingų apdorojimo veiksmų;
  • nuostoliai dėl perteklinių atsargų;
  • nuostoliai dėl nereikalingų judesių;
  • nuostolių dėl nekokybiškų gaminių išleidimo.

Jeffrey'us Likeris, kuris kartu su Jimu Womacku ​​ir Danieliu Jonesu aktyviai tyrinėjo Toyota gamybos patirtį, knygoje „Toyota Way“ nustatė 8-ąją atliekų rūšį:

  • nerealizuotas darbuotojų kūrybinis potencialas.

Taip pat įprasta išskirti dar 2 nuostolių šaltinius - muri ir mura, kurie atitinkamai reiškia „perkrovą“ ir „netolygumą“:

Mura- netolygus darbo atlikimas, pvz., svyruojantis darbo grafikas, kurį sukelia ne galutinio vartotojo paklausos svyravimai, o gamybos sistemos pobūdis, arba netolygus darbo tempas norint užbaigti operaciją, dėl kurio operatoriai turi skubėti ir laukti . Daugeliu atvejų vadovai gali pašalinti netolygumus išlygindami planavimą ir daug dėmesio skirdami darbo tempui.

Muri- įrangos ar operatorių perkrova, kuri atsiranda dirbant didesniu greičiu ar tempu ir įdedant didesnes pastangas ilgą laiką – lyginant su projektine apkrova (projektas, darbo standartai).

Pagrindiniai principai

Jimas Womackas ir Danielis Jonesas savo knygoje „Lean: How to Eliminate Waste and Thrive Your Company“ apibūdina taupią gamybą kaip penkių etapų procesą:

  1. Nustatykite konkretaus produkto vertę.
  2. Nustatykite šio produkto vertės srautą.
  3. Užtikrinti nuolatinį produkto vertės srauto srautą.
  4. Leiskite vartotojui patraukti gaminį.
  5. Siekite tobulumo.
Kiti principai:
  • Puiki kokybė (pristatymas pirmą kartą, nulinio defekto sistema, problemų aptikimas ir sprendimas jų šaltinyje);
  • Lankstumas;
  • Ilgalaikių santykių su klientu užmezgimas (pasidalijant riziką, išlaidas ir informaciją).

Lean Manufacturing Tools

Taiichi Ohno savo darbe rašė, kad Toyota gamybos sistema remiasi dviem „stulpais“ (dažnai vadinamais „TPS ramsčiais“): jidoka sistema ir „laiku“ sistema.

  • Vieneto srautas
  • Visa įranga priežiūra – Total Productive Maintenance (TPM) sistema
  • Poka - jungas ("apsauga nuo klaidų", "apsauga nuo klaidų") - klaidų prevencijos metodas - specialus įrenginys ar metodas, dėl kurio defektai tiesiog negali atsirasti.

Diegimo algoritmas (pagal Jimą Womacką)

  1. Susiraskite pokyčių agentą (jums reikia lyderio, kuris galėtų prisiimti atsakomybę);
  2. Įgyti reikiamų žinių apie Lean sistemą (žinios turi būti gautos iš patikimo šaltinio);
  3. Rasti arba sukurti krizę (geras motyvas diegti Lean yra krizė organizacijoje);
  4. Nubrėžkite visą vertės srautą kiekvienai produktų šeimai;
  5. Kuo greičiau pradėti darbą pagrindinėse srityse (informacija apie rezultatus turėtų būti prieinama organizacijos personalui);
  6. Siekti rezultatų iš karto;
  7. Vykdykite nuolatinius tobulinimus naudodami Kaizen sistemą (pereikite nuo vertės kūrimo procesų parduotuvėje prie administracinių procesų).

Tipiškos klaidos diegiant taupią gamybą

  • Valdymo vaidmens nesupratimas diegiant Lean sistemą
  • Kurti „sistemą“, kuri neturi reikiamo lankstumo
  • Diegimo pradžia ne nuo „pagrindų“
  • Darbai keičiasi, bet įpročiai nesikeičia
  • Išmatuokite viską (surinkite duomenis), bet į nieką nereaguokite
  • „Paralyžinė analizė“ (begalinė situacijos analizė, o ne nuolatinis tobulinimas)
  • Apsieikite be paramos

Liesi kultūra

Lean gamyba neįmanoma be liesos kultūros. Lean kultūroje pagrindinis dalykas yra žmogiškasis faktorius, komandinis darbas. Tam labai pritaria darbuotojų emocinis intelektas (EQ). Lean kultūra taip pat atitinka tam tikrą įmonės kultūrą.

Efektyvumas

Apskritai taupių gamybos principų taikymas gali turėti reikšmingą poveikį. Prof. O. S. Vikhansky teigia, kad taupių gamybos priemonių ir metodų naudojimas leidžia pasiekti reikšmingą įmonės efektyvumo, darbo našumo padidėjimą, produkcijos kokybės gerinimą ir konkurencingumo padidėjimą be didelių kapitalo investicijų.

Istorija

Tausesnės gamybos tėvu laikomas Taiichi Ohno, kuris pradėjo dirbti Toyota Motor Corporation 1943 m., integruodamas geriausias pasaulio praktikas. Šeštojo dešimtmečio viduryje jis pradėjo kurti specialią gamybos organizavimo sistemą, pavadintą Toyota gamybos sistema arba Toyota gamybos sistema (TPS).

Toyota sistema vakarietiškoje interpretacijoje tapo žinoma kaip Lean production, Lean production, Lean. Lean terminą pasiūlė vienas iš amerikiečių konsultantų Johnas Krafcikas.

Didelį indėlį į liesos gamybos teorijos kūrimą įnešė Taiichi Ono kolega ir asistentas Shigeo Shingo, kuris, be kita ko, sukūrė SMED metodą.

Lean gamybos idėjas išsakė Henry Fordas, tačiau verslas jų nepriėmė, nes gerokai lenkė savo laiką.

Pirmasis Kaizen filosofijos skleidėjas visame pasaulyje buvo Masaaki Imai. Pirmoji jo knyga „Kaizen: Raktas į Japonijos konkurencinę sėkmę“ buvo išleista 1986 m. ir išversta į 20 kalbų.

Lean gamybos koncepcijos pirmą kartą buvo pritaikytos atskiroms gamybos pramonės šakoms, ypač automobilių pramonei. Tada koncepcija buvo pritaikyta nuolatinėms gamybos sąlygoms. Palaipsniui „lean“ idėjos perėjo už gamybos ribų, o koncepcija pradėta taikyti prekyboje, paslaugų, komunalinių paslaugų, sveikatos priežiūros (įskaitant vaistines), ginkluotosiose pajėgose ir viešajame sektoriuje.

Daugelyje šalių liesos gamybos plitimas yra teikiamas su valstybės parama. Įtemptos konkurencijos ir didėjančios krizės laikotarpiu įmonės visame pasaulyje neturi kito būdo, kaip tik naudojant geriausias pasaulyje valdymo technologijas kurti produktus ir paslaugas, kurie maksimaliai tenkintų klientus kokybe ir kaina.

Reguliarios tarptautinės ir regioninės konferencijos prisideda prie Lean idėjų sklaidos. Viena didžiausių keitimosi gerąja taupios gamybos praktika platformų Rusijoje yra „Russian Lean Forums“ (nuo 2011 m. – Rusijos forumas „Gamybos sistemų kūrimas“), vykstantys kasmet nuo 2006 m.

Naudojimo pavyzdžiai

Liesa korta. Lean gamybos koncepcijos diegimas Rusijoje pristatomas Lean žemėlapyje – pirmame pasaulyje taupios gamybos žemėlapyje. ICSI ir Leaninfo.ru tinklaraščio sukurtame Lean žemėlapyje identifikuojamos įmonės, kurios pagal turimą informaciją naudoja liesos gamybos įrankius, taip pat liesi žmonės – tai yra žinomi, turi didelę liesos gamybos patirties ir aktyviai dalyvauja šioje srityje. skleisti liesas idėjas. Žemėlapis nuolat atnaujinamas, daugiausia dėl vartotojo informacijos. Pateikę paraišką su patvirtinimu, žemėlapyje galite pažymėti bet kurią organizaciją, naudojančią taupios gamybos metodus.

Toyota patirtimi sėkmingai naudojasi didžiausios pasaulio kompanijos: Alcoa, Boeing, United Technologies (JAV), Porsche (Vokietija), Instrum-rand (Rusija) ir daugelis kitų.

Liesi logistika (Lino logistika). Logistikos ir lean koncepcijų sintezė leido sukurti visas vertės sraute dalyvaujančias firmas ir įmones vienijančią traukos sistemą, kurioje vyksta dalinis atsargų papildymas mažomis partijomis. Lean logistika naudoja bendrų logistikos išlaidų (TLC) principą.

Liesi gamyba medicinoje.. Ekspertų vertinimu, apie 50% medicinos personalo laiko neskiriama tiesiogiai pacientui. Bus pereinama prie personalizuotos medicinos, kai pacientas gauna pagalbą „tinkamu laiku ir tinkamoje vietoje“. Medicinos įstaigos turi būti išdėstytos taip, kad pacientui nereikėtų gaišti laiko daugybei kelionių ir laukti kitose vietose. Dabar tai lemia didelių finansinių išlaidų pacientams ir gydymo efektyvumo sumažėjimą. 2006 metais Lean Enterprise Academy (JK) iniciatyva įvyko pirmoji ES konferencija apie Lean diegimo sveikatos priežiūros sektoriuje problemą.

Liesas paštas. Danijos pašto departamente, kaip Lean Manufacturing dalis, buvo atliktas plataus masto visų siūlomų paslaugų standartizavimas, siekiant padidinti darbo našumą ir pagreitinti pašto siuntas. Pašto paslaugoms identifikuoti ir kontroliuoti buvo sukurti „nuolatinio jų vertės kūrimo žemėlapiai“. Sukurta ir įdiegta efektyvi pašto darbuotojų motyvavimo sistema.

Lieknas biuras. Lean gamybos metodai vis dažniau taikomi ne tik gamyboje, bet ir biuruose (lean office), taip pat vietinėje ir centrinėje valdžioje.

Lieknas namas. Lean technologijų naudojimas kasdieniame gyvenime leidžia paversti gyvenimą draugišku aplinkai ir sumažinti energijos sąnaudas iki minimalaus lygio. Pasyvus namas yra tipiškas lieso gyvenimo pavyzdys. Pasyvus namas, o tiksliau energetiškai efektyvus namas – tai namas, kuriame šildymo kaštai sudaro apie 10% įprasto energijos suvartojimo, o tai praktiškai daro jį energetiškai nepriklausomu. Pasyvaus namo šilumos nuostoliai yra mažesni nei 15 W. val./m² per metus (palyginimui, sename name yra 300 W.val./m² per metus), o poreikis nežymiai šildyti namą atsiranda tik esant neigiamai lauko temperatūrai. Esant žemesnei nei minus 20 laipsnių temperatūrai, pasyvus namas per dieną atšąla 1 laipsniu.

Neigiami liesos gamybos aspektai

Taip pat reikėtų pažymėti, kad liesos gamybos diegimas turi ir tam tikrų neigiamų aspektų. Praktiškai gana daug įmonių, praktikuojančių liesą gamybą, sekdamos Toyota, plačiai naudoja vadinamąją darbo jėgą. laikinieji darbuotojai pagal trumpalaikes sutartis, kurie gali būti lengvai atleisti, jei gamybos apimtys sumažės. Pavyzdžiui, 2004 m. Toyota dirbo 65 000 nuolatinių ir 10 000 laikinų darbuotojų.

taip pat žr

  • „Toyota“: 14 verslo principų
  • Lean dizainas

Pastabos

Literatūra

  • Womack James P., Jones Daniel T. Lean gamyba. Kaip atsikratyti nuostolių ir pasiekti savo įmonės gerovę. - M.,: „Alpina Publisher“, 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
  • Womack James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. Mašina, pakeitusi pasaulį. - M.: Popuris, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
  • Goloktejevas K., Matvejevas I. Gamybos valdymas: veikiantys įrankiai., Sankt Peterburgas. : Petras, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
  • Taiichi Ono. „Toyota“ gamybos sistema: tolimas nuo masinės gamybos. - M: leidykla ICSI, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
  • Shigeo Shingo. Toyota gamybos sistemos tyrimas gamybos organizavimo požiūriu. – M: ICSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
  • Paskalis Denisas. Sirtaki japonų kalba: apie Toyota gamybos sistemą ir daugiau ISBN 978-5-903148-04-2
  • Yasuhiro Mondenas. Toyota valdymo sistema. - M. leidykla ICSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
  • Patinka Džefris. Toyota Tao: 14 pirmaujančios pasaulyje įmonės valdymo principų – M.,: Alpina Publisher, 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
  • Sukrėtė Džonas, Roteris Maiklas. Išmokite pamatyti verslo procesus: vertės srauto atvaizdavimo praktika (2-asis leidimas). - M.,: „Alpina Publisher“, 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
  • George'as L. Michaelas. Lean + Six Sigma. Six Sigma kokybė derinama su Lean greičiu. – M: „Alpina Publisher“, 2007 m. ISBN 978-5-9614-0636-8
  • Mary Poppendieck, Tomas Poppendieckas. Lean programinės įrangos gamyba: nuo idėjos iki pelno. - M.: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
  • Markas Grabanas. Tausojančios ligoninės: kokybės, pacientų saugos ir darbuotojų pasitenkinimo gerinimas (anglų k.) ISBN 978-1-4200-8380-4

Nuorodos

Specializuoti ištekliai:

  • Vestnik Lin – laikraštis ir internetinis žurnalas apie taupią gamybą
  • Lean gamyba ir taupios technologijos – viskas apie liesos gamybos įrankius, Kaizen filosofiją, patirtį ir Lean perspektyvas Rusijoje
  • Knygos apie taupią gamybą – ICSI leidykla
  • Tinklaraštis "Kaizen" - medžiaga apie liesą gamybą
  • Praktinis tinklaraštis apie taupią gamybą ir nuolatinį tobulinimą
  • Valstybiniai išplėstinio mokymo kursai taupios gamybos srityje

Išsilavinimas:

  • „Russian Lean School“ yra švietimo paslaugų kompleksas, apimantis sertifikavimo kursus, papildomą profesinį išsilavinimą, kaizen keliones, pirmaujančių užsienio ir Rusijos ekspertų mokymus ir seminarus. Ekskursijų organizavimas ir vedimas
  • MBA gamybos sistemos - MBA gamybos sistemų programa Maskvos valstybinio universiteto aukštojoje verslo mokykloje, pavadintoje M. V. Lomonosovo vardu. Valstybinis diplomas
  • „Orgprom“ įmonių grupė yra pirmaujanti Rusijos tiekėja, teikianti visą paslaugų spektrą taupios gamybos plėtrai
  • - Lean praktikos institutas. Valstybinis diplomas
  • Lean ir ISO sertifikavimas – ISO ir Lean sistemų ryšys.

Sąjungos, visuomeniniai judėjimai, visuomeninės organizacijos:

  • Tarpregioninis visuomeninis judėjimas „Lin-forum. Lean Manufacturing Professionals“ – sujungia visų liesos gamybos entuziastų pastangas. Turi daugiau nei 900 narių

Svarbūs gaminiai ir medžiagos:

  • Lean tobulinimas ir valdymo balansavimas

Lean gamyba yra speciali įmonės valdymo schema. Pagrindinė idėja – nuolat stengtis panaikinti visų rūšių išlaidas. Lean gamyba – tai koncepcija, kuri apima kiekvieno darbuotojo įtraukimą į optimizavimo procedūrą. Ši schema skirta maksimaliai orientuotis į vartotoją. Leiskite mums išsamiau apsvarstyti, kas yra liesos gamybos sistema.

Kilmės istorija

Tausojančios gamybos įvedimas į pramonę įvyko šeštajame dešimtmetyje Toyota Corporation. Šios valdymo schemos kūrėjas buvo Taiichi Ono. Didelį indėlį į tolesnį teorijos ir praktikos vystymąsi įnešė jo kolega Shigeo Shingo, kuris, be kita ko, sukūrė greito perėjimo metodą. Vėliau amerikiečių specialistai ištyrė sistemą ir konceptualizavo ją pavadinimu liesa gamyba (lean production). Iš pradžių ši koncepcija pirmiausia buvo naudojama automobilių pramonėje. Laikui bėgant schema buvo pritaikyta perdirbti gamybą. Vėliau taupūs gamybos įrankiai pradėti naudoti sveikatos priežiūros, komunalinių paslaugų, paslaugų, prekybos, ginkluotųjų pajėgų, viešojo administravimo sektoriuje ir kitose pramonės šakose.

Pagrindiniai aspektai

Lean gamyba įmonėje apima produkto, kuris gaminamas galutiniam vartotojui, vertės analizę kiekviename kūrimo etape. Pagrindinis koncepcijos tikslas – nuolatinio kaštų eliminavimo proceso formavimas. Kitaip tariant, taupi gamyba – tai bet kokios veiklos, kuri eikvoja išteklius, bet nesukuria jokios vertės galutiniam vartotojui, pašalinimas. Pavyzdžiui, jam nereikia, kad gatavas produktas ar jo komponentai būtų sandėlyje. Pagal tradicinę sistemą visos išlaidos, susijusios su defektais, perdirbimu, sandėliavimu ir kitais, perkeliamos vartotojui. Lean gamyba – tai sistema, kurioje visos įmonės veiklos yra suskirstytos į procesus ir operacijas, kurios prideda ir nesukuria produkto vertės. Todėl pagrindinis uždavinys yra sistemingas pastarųjų mažinimas.

Liesa gamyba: atliekos

Išlaidose terminas muda vartojamas daugeliu atvejų. Ši sąvoka reiškia įvairias išlaidas, šiukšles, atliekas ir pan. Taiichi Ohno nustatė septynias išlaidų rūšis. Nuostoliai susidaro dėl:

  • lūkesčiai;
  • perprodukcija;
  • transportavimas;
  • nereikalingi apdorojimo veiksmai;
  • nereikalingi judesiai;
  • nekokybiškų prekių išleidimas;
  • perteklinių atsargų.

Taiichi Ono pagrindiniu dalyku laikė perprodukciją. Tai yra veiksnys, dėl kurio atsiranda kitų išlaidų. Į aukščiau pateiktą sąrašą įtrauktas dar vienas elementas. Toyota patirtį studijavęs Jeffrey Likeris kaip nuostolį įvardijo nerealizuotą darbuotojų potencialą. Išlaidų šaltiniai – pajėgumų perkrovimas, darbuotojai, vykdant veiklą padidinto intensyvumo, taip pat netolygus operacijos vykdymas (pavyzdžiui, nutrūkęs grafikas dėl paklausos svyravimų).

Principai

Lean gamyba pristatoma kaip procesas, suskirstytas į penkis etapus:

  1. Konkrečios prekės vertės nustatymas.
  2. Šio gaminio įdiegimas.
  3. Nepertraukiamo srauto užtikrinimas.
  4. Suteikti vartotojui galimybę patraukti gaminį.
  5. Tobulumo siekimas.

Tarp kitų principų, kuriais grindžiama taupi gamyba, yra šie:

  1. Puikios kokybės pasiekimas - prekių pristatymas nuo pirmo pristatymo, naudojant „nulio defektų“ schemą, identifikuojant ir sprendžiant problemas ankstyviausiuose jų atsiradimo etapuose.
  2. Ilgalaikės sąveikos su vartotoju formavimas dalijantis informacija, sąnaudomis ir rizika.
  3. Lankstumas.

„Toyota“ naudojama gamybos sistema remiasi dviem pagrindiniais principais: autonomija ir tinkamu laiku. Pastarasis reiškia, kad visi surinkimui reikalingi elementai atkeliauja į liniją tiksliai tuo momentu, kai jų reikia, griežtai tokiu kiekiu, kuris nustatytas konkrečiam procesui, siekiant sumažinti atsargas.

Komponentai

Nagrinėjamos koncepcijos rėmuose išskiriami įvairūs komponentai – liesos gamybos metodai. Kai kurie iš jų gali veikti kaip valdymo grandinė. Pagrindiniai elementai yra šie:

  • Pavienių prekių srautas.
  • Bendra įrangos priežiūra.
  • 5S sistema.
  • Kaizen.
  • Greitas perjungimas.
  • Klaidų prevencija.

Pramonės parinktys

Tausoji sveikatos priežiūra – tai sveikatos priežiūros personalo laiko, tiesiogiai nesusijusio su žmonių priežiūros teikimu, sumažinimo koncepcija. Lean logistika yra traukos schema, sujungianti visus vertės sraute dalyvaujančius tiekėjus. Šioje sistemoje dalinis atsargų papildymas vyksta mažais kiekiais. Pagrindinis rodiklis šioje schemoje yra visos logistikos sąnaudos. Lean gamybos įrankius naudoja Danijos paštas. Įgyvendinant koncepciją buvo atliktas plataus masto siūlomų paslaugų standartizavimas. Renginio tikslai buvo padidinti produktyvumą ir pagreitinti siuntų pristatymą. Siekiant kontroliuoti ir identifikuoti paslaugas, buvo įdiegti „vertės srautų žemėlapiai“. Taip pat buvo sukurta ir vėliau įdiegta skyriaus darbuotojų motyvavimo sistema. Statyboje suformuota speciali strategija, nukreipta į statybos proceso efektyvumo didinimą visuose etapuose. Programinės įrangos kūrimui pritaikyti Lean gamybos principai. Miesto ir valstybės administracijoje taip pat naudojami nagrinėjamos schemos elementai.

Kaizen

Idėją 1950 metais suformulavo daktaras Demingas. Šio principo įdiegimas Japonijos įmonėms atnešė didelį pelną. Už tai specialistas buvo apdovanotas imperatoriaus medaliu. Po kurio laiko Mokslo sąjunga paskelbė vardo premiją. Demingas už pramonės gaminių kokybę.

Kaizen filosofijos privalumai

Šios sistemos privalumai buvo įvertinti kiekviename pramonės sektoriuje, kur buvo sudarytos sąlygos užtikrinti aukščiausią efektyvumą ir našumą. Kaizen laikomas japonų filosofija. Tai yra nuolatinių pokyčių skatinimas. Kaizen minties mokykla tvirtina, kad nuolatiniai pokyčiai yra vienintelis kelias į pažangą. Sistemoje pagrindinis dėmesys skiriamas produktyvumo didinimui, pašalinant nereikalingą ir sunkų darbą. Pats apibrėžimas buvo sukurtas sujungus du žodžius: „kai“ - „pakeisti“ („transformuoti“) ir „zen“ - „geresnio link“. Sistemos privalumus gana aiškiai atspindi Japonijos ekonomikos sėkmė. Tai pripažįsta ne tik patys japonai, bet ir pasaulio ekspertai.

Kaizen koncepcijos tikslai

Yra penkios pagrindinės gamybos plėtros kryptys. Jie apima:

  1. Sumažinti atliekų.
  2. Greitas trikčių šalinimas.
  3. Optimalus naudojimas.
  4. Komandinis darbas.
  5. Aukščiausios kokybės.

Reikia pasakyti, kad dauguma principų yra pagrįsti sveiku protu. Pagrindiniai sistemos komponentai – prekių kokybės gerinimas, kiekvieno darbuotojo įtraukimas į procesą, pasirengimas sąveikai ir pokyčiams. Visa ši veikla nereikalauja sudėtingų matematinių skaičiavimų ar mokslinių požiūrių paieškos.

Sumažinti atliekų

Kaizen filosofijos principai yra skirti ženkliai sumažinti nuostolius kiekviename etape (operacijos, proceso). Vienas iš pagrindinių schemos privalumų yra tai, kad ji apima kiekvieną darbuotoją. Tai savo ruožtu apima tobulinimo pasiūlymų rengimą ir įgyvendinimą kiekviename. Toks darbas padeda sumažinti išteklių nuostolius.

Greitas trikčių šalinimas

Kiekvienas darbuotojas, vadovaudamasis Kaizen koncepcija, turi kovoti su problemomis. Toks elgesys padeda greitai išspręsti problemas. Nedelsiant pašalinus problemas, gamybos ciklo trukmė nepailgėja. Greitas problemų sprendimas leidžia nukreipti veiklą efektyvia linkme.

Optimalus naudojimas

Greitai išsprendus problemas, išlaisvinami ištekliai. Jie gali būti naudojami tobulinant ir siekiant kitų tikslų. Kartu šios priemonės leidžia sukurti nuolatinį efektyvios gamybos procesą.

Komandinis darbas

Visų darbuotojų įtraukimas į problemų sprendimą leidžia greičiau rasti sprendimą. Sėkmingai įveikiami sunkumai stiprina įmonės darbuotojų dvasią ir didina savigarbą. šalina konfliktines situacijas, skatina pasitikėjimo santykių formavimąsi tarp viršesnių ir pavaldžių darbuotojų.

Geriausia kokybė

Greitas ir efektyvus problemų sprendimas prisideda prie gerai koordinuoto komandinio darbo ir didelio išteklių kiekio sukūrimo. Tai savo ruožtu užtikrins geresnę produktų kokybę. Visa tai leis įmonei pasiekti naują pajėgumų lygį.

Šiuolaikinės įmonės gamybos procesas yra sudėtingas mechanizmas, skirtas pusgaminiams, žaliavoms, medžiagoms ir kitoms darbo reikmėms paversti galutiniais produktais, atitinkančiais visuomenės poreikius. Pagrindiniu gamybos sistemos uždaviniu šiuo atveju tampa nuolatinis „vertės srauto“ vartotojui tobulinimas, kuris grindžiamas racionaliu visų pagrindinių, pagalbinių ir paslaugų pramonės šakų derinimu laike ir erdvėje. Tai leidžia gaminti produkciją su minimaliomis darbo sąnaudomis ir nuo to priklauso įmonės gamybos ir ūkinės veiklos ekonominiai rodikliai ir rezultatai, įskaitant gamybos savikainą, pelną ir produkcijos pelningumą, nebaigtos produkcijos kiekį ir kiekį. apyvartinių lėšų.

Tuo pačiu metu daugelyje įmonių viena iš pagrindinių problemų yra gamybos procesų efektyvumo klausimas, atsižvelgiant į gamybos ciklo trukmę. Daug pastangų reikia skirti visos pagalbinės ir paslaugų gamybos koordinavimui, kad pagrindinė produkcija būtų nepertraukiamai tiekiama žaliavomis, elektra, taip pat laiku būtų prižiūrima įranga, sandėliavimas, transportavimas. Situacija su įrangos gedimu viename technologiniame etape sukelia viso cecho išjungimo tikimybę. Taigi nenutrūkstamo, efektyvaus gamybos ciklo organizavimas įmonėje įgyja ypatingą aktualumą ir reikšmę siekiant optimizuoti išlaidas ir pasiekti geriausių galutinių rezultatų.

Gamybos efektyvumas daugumoje įmonių yra tiesiogiai susijęs su gamybos ciklo sudėtingumu ir trukme. Kuo ilgesnis šis ciklas, tuo didesnis jame dalyvaujančių pagalbinių ir paslaugų pramonės šakų skaičius, tuo mažiau efektyvi visa gamyba. Toks dėsningumas paaiškinamas akivaizdžiu poreikiu skirti daug pastangų derinant visas veiklas, kad būtų užtikrintas nenutrūkstamas pagrindinės produkcijos tiekimas žaliavomis, energijos ištekliais, įrangos priežiūra, produkcijos transportavimas ir sandėliavimas, pakrovimas ir iškrovimas. Įrangos gedimas viename technologiniame etape gali lemti visos gamybos sutrikimus, netgi visišką jos sustabdymą. Taigi ypač svarbu pagerinti efektyvumą ir pasiekti geriausių rezultatų sprendžiant stabilaus visos gamybos sistemos funkcionavimo problemą.

Vienas iš būdų išspręsti šią problemą yra įdiegti sistemą Lean technologijos („Lean production“), kuri skirta optimizuoti gamybos procesus, nuolat gerinti gaminių kokybę, kartu nuolat mažinant išlaidas. Sistema yra ne tik technologija, bet ir visa valdymo koncepcija, kuri numato maksimalią gamybos orientaciją į rinką, dalyvaujant visam organizacijos personalui. Patirtis diegiant aprašytą technologiją, bent jau atskirų elementų pavidalu, įvairių pramonės šakų įmonėse parodė savo pažadą, todėl neabejotina, kad reikia išstudijuoti šią patirtį ir toliau plėsti jos taikymo sritį. taikymas.

Ekonominė Lean technologijų esmė

Pagal ekonominį apibrėžimą gamyba yra žaliavų, pusgaminių ir kitų darbo objektų pavertimo galutiniais produktais, turinčiais vartotojišką vertę visuomenei, sistema. Pagrindinis gamybos sistemos uždavinys – nuolat tobulinti vertės vartotojui kūrimo procesą, racionaliai derinant laike ir erdvėje visas pagrindines, pagalbines ir paslaugų pramonės šakas. Taip taupomas laikas, materialiniai ir darbo ištekliai, mažinamos gamybos sąnaudos, didėja gamybos pelningumas, gerinami visi įmonės gamybos ir ūkinės veiklos ekonominiai rodikliai.

Tobulėjant darbo santykiams, tobulėja ir gamybos procesų valdymo sistemos. Viena iš naujausių buvo Lean gamybos sistema, pagrįsta efektyvaus išteklių valdymo principais, dėmesiu kliento poreikiams, susitelkimu į visų rūšių nuostolių pašalinimo problemą ir visapusišku įmonės personalo intelektinio potencialo išnaudojimu. . Vienas iš pagrindinių sistemos tikslų – kaštų mažinimas, gamybinės įmonės valdymas, pagrįstas nuolatiniu noru eliminuoti visų rūšių nuostolius.

Lean Manufacturing koncepcija derina gamybos procesų optimizavimą, siekiant nuolat gerinti gaminių kokybę ir nuolat mažinti sąnaudas, į šį procesą įtraukiant kiekvieną darbuotoją. Koncepcija maksimaliai orientuota į rinkos verslo sąlygas.

Per pastaruosius dvidešimt metų pasaulinėje praktikoje vis dažniau taikoma nauja produktyvumo paradigma. Iš pradžių jis atsirado „Toyota“ ir buvo vadinamas Toyota gamybos sistema (TPS). Jis orientuotas į augimą postindustrinėje ekonomikoje, kai vietoj masinės gamybos, paremtos garantuota paklausa, reikia diversifikuotos gamybos, galinčios patenkinti individualius klientų poreikius, veikiančios mažomis įvairių prekių partijomis, įskaitant vienetines prekes. Pagrindinis tokios gamybos uždavinys buvo sukurti konkurencingą produkciją reikiamais kiekiais, per trumpiausią įmanomą laiką ir su mažiausiais ištekliais.

Naujus reikalavimus atitinkanti gamyba vadinama „lean“ (lean, lean production, lean production), o įmonės, kurios, įdiegus naują sistemą, padidino savo gamybos veiklos efektyvumą, vadinamos „lean įmonėmis“.

Lean verslas skiriasi nuo kitų šiais būdais:

1. Tokių įmonių gamybos sistemos pagrindas – žmonės. Jie yra kūrybinė jėga konkurencingų produktų gamybos procese, o technologijos ir įranga yra tik priemonė pasiekti savo tikslus. Jokia teorija, strategija ar technologija nepadarys įmonės sėkmingos; Tai pasieks tik žmonės, remdamiesi savo intelektualiniu ir kūrybiniu potencialu.

2. Lean gamybos sistemosįmonės yra orientuotos į visiškas nuostolių pašalinimas ir nuolatinis visų procesų tobulinimas. Visi įmonės darbuotojai – nuo ​​darbuotojų iki aukščiausios vadovybės – dalyvauja kasdieniame visų įmanomų nuostolių prevencijos ir nuolatinio tobulėjimo darbe.

3. Įmonės vadovybė priima sprendimus, atsižvelgiant į tolesnio vystymosi perspektyvas, o tiesioginiai finansiniai interesai nėra lemiami. Tokių įmonių vadovybė neužsiima nenaudingu administravimu – komandavimu, nepagrįstai griežta kontrole, darbuotojų vertinimu naudojant sudėtingas įvairių rodiklių sistemas, ji egzistuoja tam, kad būtų racionaliai organizuotas gamybos procesas, laiku aptiktos, išspręstos ir užkirstas kelias problemoms. Gebėjimas įžvelgti ir spręsti problemas darbo vietoje vertinamas kiekviename darbuotojui – nuo ​​aukščiausios vadovybės iki darbuotojų.

Pagrindiniai Lean sistemos įrankiai padidinti darbo našumą:

  • 5S sistema– valdymo technika, skirta efektyviai organizuoti darbo erdvę. Pavadinimas kilęs iš japoniškų žodžių, prasidedančių S, kuriems rusų kalboje galite rasti analogų, prasidedančių raide C, tai yra:
    • 1) Daiktų ir/ar dokumentacijos rūšiavimas darbo vietoje pagal jų poreikio laipsnį ir naudojimo dažnumą, pašalinant viską, kas nereikalinga;
      2) Sisteminimas, kai kiekvienas daiktas turi būti tam tikroje lengvai prieinamoje vietoje;
      3) Švaros ir tvarkos palaikymas;
      4) Ankstesnėmis procedūromis užsakytos darbo vietos standartizavimas;
      5) nuolatinis kuriamo standarto tobulinimas.
    • Šios paprastos ir iš pirmo žvilgsnio nereikšmingos procedūros vis dėlto turi įtakos darbo efektyvumui, pašalina daiktų ir laiko nuostolius, mažina gaisrų ir kitų ekstremalių situacijų tikimybę, apskritai sukuria palankų mikroklimatą darbo vietoje.
  • Standartizuotas darbas– aiškus ir maksimaliai vizualizuotas konkrečios veiklos atlikimo algoritmas, apimantis standartus operacijų ciklo trukmei, veiksmų seką atliekant šias operacijas, naudojamų medžiagų ir daiktų kiekį (atsargų lygis).
  • Metodika „Proveržis į srautą“ yra išlyginti ir pagerinti gamybos srauto efektyvumą sukuriant fiksuotus gamybos ciklus. Kiekviename iš pasirinktų ciklų įgyvendinami ankstesnėje pastraipoje aptarti standartizuoto darbo principai.
  • TPM (Total Productive Maintenance) koncepcija– universalios įrangos priežiūros sistema. Ši sistema apima įrangos veikimo derinimą su nuolatine technine priežiūra. Gamybos personalui nuolat stebint ir prižiūrint veikiančią (gerą) įrangą, sumažėja nuostolių, atsiradusių dėl gedimų ir įrangos prastovų dėl remonto darbų, įskaitant planinius, lygis, o tai leidžia pasiekti didžiausią efektyvumą per visą laikotarpį. įrangos gyvavimo ciklas. Tai leidžia techninės priežiūros personalui atlikti svarbesnes užduotis.
  • SMED (Single Minute Exchange of Die) sistema– greito įrangos keitimo technologija. Įrangos keitimo procese galima išskirti dvi operacijų grupes – išorines, kurios gali būti atliekamos nestabdant įrangos, pavyzdžiui, ruošiant įrankius ir medžiagas, ir vidines, kurioms atlikti būtina įrenginio veikimo pertrauka. . Sistemos esmė yra perkelti maksimalų vidinių operacijų skaičių į išorinių operacijų grupę, kuri tampa įmanoma įdiegus daugybę technologinių ir organizacinių patobulinimų.
  • Traukimo gamybos sistema yra gamybos srauto organizavimo metodas, kuris pašalina nuostolius, susijusius su perprodukcija arba laukimu, kol bus baigtas ankstesnis darbo etapas. Kiekviena technologinė operacija tarsi „ištraukia“ reikiamą produkto kiekį iš ankstesnės ir perkelia į kitą. Dėl to gamybos procese nėra nei produkcijos pertekliaus, nei trūkumo.
  • Pasiūlymų pateikimo ir peržiūros sistema suteikia visiems darbuotojams aiškų tobulinimo pasiūlymų įgyvendinimo mechanizmą ir numato priemones, skatinančias darbuotojus teikti tokius pasiūlymus.

Integruotas Lean įrankių naudojimas leidžia pasiekti reikšmingą darbo našumo padidėjimą be didelių investicijų, beveik vien naudojant vidinius įmonės rezervus. Iš esmės Lean koncepcija yra specifinis požiūris į visus gamybos organizavimo klausimus, leidžiantis ne tik diegti inovatyvias technologijas, didinančias darbo našumą ir gamybos efektyvumą, bet ir sudaryti sąlygas formuotis įmonių kultūrai, pagrįstai bendru personalo dalyvavimu. nuolat tobulinant įmonės veiklą.

Lean sistemose naudojamas klaidų prevencijos procesas

Plačiai naudojamas klaidų prevencijos metodas, naudojamas Lean sistemose, yra Poka-yoke technika.

Poka-jungas– (poka – atsitiktinė, netyčinė klaida; yoke – klaidų prevencija), (angl. Zero defects – Zero error principas) – klaidų priežasčių paieškos ir metodų bei technologijų kūrimo, atmetančių pačią jų atsiradimo galimybę, principas. Jei neįmanoma atlikti darbo kitais būdais nei teisingai, bet darbas atliktas, tai reiškia, kad jis atliktas be klaidų - tai yra pagrindinė metodo idėja.

Įvairūs gaminių defektai gali atsirasti dėl žmogaus užmaršumo, neatidumo, nesusipratimo, nerūpestingumo ir kt. Tokio pobūdžio klaidos yra natūralios ir neišvengiamos, todėl į jas reikia žiūrėti šiuo kampu, kad būtų rasta būdų, kaip joms išvengti.

Klaidų prevencijos technika apima:

  • sudaryti prielaidas darbui be defektų,
  • be defektų darbo metodų diegimas,
  • sistemingas atsiradusių klaidų šalinimas,
  • imtis atsargumo priemonių ir įdiegti paprastas technines sistemas, padedančias darbuotojams išvengti klaidų.

Poka-yoke metodas, naudojamas kartu su kitais liesos gamybos įrankiais, užtikrina, kad gaminamas produktas būtų be defektų, o gamybos procesas vyktų sklandžiai.

Įmonės valdymo efektyvumo didinimas naudojant Lean technologijas

Apskritai, Lean principų naudojimas gali būti reikšmingas efektai(kartais):

  • našumo augimas – 3-10 kartų;
  • prastovų sumažinimas 5-20 kartų;
  • gamybos ciklo trukmės sutrumpinimas 10-100 kartų;
  • sandėlio atsargų sumažinimas - 2-5 kartus;
  • defektų atvejų sumažėjimas – 5-50 kartų;
  • naujų produktų patekimo į rinką pagreitis 2-5 kartus.

Geriausia užsienio ir Rusijos praktika liesos gamybos įrankių diegimas suteikia tokių rezultatus:

  • Elektronikos pramonė: gamybos proceso žingsnių sumažinimas nuo 31 iki 9. Gamybos ciklo sumažinimas nuo 9 iki 1 dienos. Atlaisvinama 25% gamybos ploto. Per šešis mėnesius sutaupoma apie 2 milijonus dolerių.
  • Aviacijos pramonė: užsakymų įvykdymo laikas sutrumpinamas nuo 16 mėnesių iki 16 savaičių.
  • Automobilių pramonė: kokybė padidėjo 40 proc.
  • Spalvotoji metalurgija: našumas padidėjo 35%.
  • Didelės talpos laivų kapitalinis remontas: atlaisvinama 25% gamybinio ploto. Sutrumpinti vienos iš pagrindinių operacijų laiką nuo 12 iki 2 valandų. Per 15 dienų sutaupoma apie 400 tūkstančių dolerių.
  • Automobilių komponentų surinkimas: 20% gamybos ploto atlaisvinimas. Atsisakymas statyti naują gamybinį pastatą. Sutaupoma apie 2,5 mln. USD per savaitę.
  • Farmacijos pramonė: atliekų sumažinimas nuo 6% iki 1,2%. Sumažinkite elektros suvartojimą 56%. Kasmet sutaupoma 200 tūkstančių dolerių.
  • Vartojimo prekių gamyba: produktyvumas padidėjo 55%. Gamybos ciklo sumažinimas 25%. Atsargų sumažinimas 35%. Sutaupoma apie 135 tūkst. dolerių per savaitę.

Apskritai šiandien Rusijos rinkoje trūksta specialistų, turinčių patirties optimizuoti gamybos procesus diegiant taupią gamybos technologiją. „Lean“ bet kokią gamybą vertina visų įmonės darbuotojų proceso optimizavimo požiūriu. Šis globalus požiūris slepia pagrindinį „liesos gamybos“ metodologijos sudėtingumą, nes šios srities specialistas turi derinti mokytojo ir vadovo, prognozuotojo ir analitiko įgūdžius.

Išvada

Lean gamyba (lean production, lean production) – tai gamybos įmonės valdymo koncepcija, pagrįsta nuolatiniu noru pašalinti visų rūšių atliekas. Įmonėje įdiegus Lean sistemą (taupios gamybos sistemą), galima praktiškai įgyvendinti inovatyvų požiūrį į darbo našumo didinimą. Iš esmės Lean koncepcija yra tam tikra požiūrių į gamybos organizavimą sistema, savotiška gamybos paradigma, leidžianti įgyvendinti daugybę inovatyvių inžinerinių metodikų gamybos efektyvumui (taip pat ir darbo našumui) padidinti bei sudaryti sąlygas transformacijai. ir korporacinės kultūros formavimas, pagrįstas visuotiniu personalo dalyvavimu nuolatinio įmonės veiklos tobulinimo procese.