Określa się pracochłonność pracy maszyny w cyklu remontowym. Cykle międzynaprawcze

Cykl naprawczy, okres remontu silników elektrycznych

Najważniejszym warunkiem prawidłowego działania maszyn elektrycznych jest terminowa realizacja zaplanowanych działań
naprawy profilaktyczne i okresowe badania profilaktyczne.

Wraz z codzienną pielęgnacją i przeglądem maszyn elektrycznych zgodnie z planowanym systemem
naprawy zapobiegawcze są przeprowadzane w określonych odstępach czasu;
przeglądy, kontrole (testy) i różnego rodzaju naprawy.

Za pomocą systemu planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) maszyny elektryczne są utrzymywane w dobrym stanie
zapewnienie ich normalnych parametrów technicznych, częściowe zapobieganie awariom, doskonalenie
parametry techniczne maszyn podczas remontów planowych w wyniku modernizacji.

Obecnie zgodnie z GOST 18322-78 stosuje się dwa rodzaje napraw - bieżące i główne,
chociaż w przypadku niektórych typów sprzętu elektrycznego świadczone są również średnie naprawy.

Czas trwania cyklu napraw i remontów:

1. Cykl naprawy: czas pracy silnika elektrycznego od momentu uruchomienia do pierwszego remontu planowego
2. Cykl remontowy: czas pracy silnika elektrycznego pomiędzy bieżącymi naprawami

Warunki pracy maszyn elektrycznych. Tabela 1

Szacunkowy współczynnik zapotrzebowania Ks Czas trwania cyklu naprawy T, lata Czas trwania cyklu remontowego t, miesiące. Pomieszczenia suche (zakłady obróbki plastycznej na zimno i tym podobne) 0,25 Gorące, chemiczne, galwanizernie i tym podobne 0,45 Obszary zanieczyszczone (obróbka drewna, obróbka żeliwa, szlifowanie na sucho i tym podobne) 0,25 Długie cykle pracy ciągłej i przy dużym stopniu obciążenia (napędy pomp, sprężarek, wentylatorów itp.) 0,75

Ta tabela czasu trwania cyklu naprawy i okresu remontu może być stosowana do wszystkich maszyn elektrycznych
praca na dwie zmiany, przy współczynniku zapotrzebowania wskazanym w tabeli. Współczynnik popytu - definiuje się jako stosunek średniej dla niektórych
okres czasu aktywnego obciążenia tego urządzenia do jego mocy zainstalowanej.

Dla innej zmiany pracy przy różnych współczynnikach zapotrzebowania, dla maszyn zbierających, maszyny zaliczane są do energii głównej
urządzeń technicznych, a także dla instalacji mobilnych wprowadza się współczynniki korygujące, które podsumowano w poniższej tabeli.

Tabela podsumowująca współczynniki korygujące służące do określenia czasu trwania cyklu naprawy i okresu naprawy.Tabela 2

Oznaczenie współczynnika

W ten sposób możesz określić planowany czas trwania cyklu naprawy:

Tmel = T * b k *B R *B I *B O *B C

i czas trwania okresu remontu:

tpl = t * b k *B R *B I *B O *B C

Spójrzmy na przykład:
W galwanizerni instalowany jest silnik komutatorowy prądu stałego, zaliczany do wyposażenia głównego,
pracując na dwie zmiany, przy normalnym współczynniku wykorzystania = 1, wówczas:

Tmel = 4 * 0,75 * 1 * 0,85 = 2,55 roku lub 30 miesięcy

tpl = 6 * 0,75 * 1 * 0,70 = 3,15 miesiąca.

Silniki elektryczne z uzwojonym wirnikiem

W silnikach asynchronicznych z uzwojonym wirnikiem na wirniku znajduje się uzwojenie trójfazowe, podobne do uzwojenia stojana, z tą tylko różnicą, że jego końce są połączone z pierścieniami ślizgowymi.

Pole stojana indukuje pole elektromagnetyczne w wirniku, uzwojenia wirnika są zamykane przez pierścienie ślizgowe, a prąd przepływający przez obwód wirnika tworzy pole magnetyczne, które oddziałuje z głównym polem stojana. Zgodnie z prawem indukcji elektromagnetycznej pole magnetyczne w wirniku ma kierunek przeciwny do stojana, zatem zgodnie z zasadą wzajemnego odpychania się jednakowych biegunów wał silnika obraca się.

Opcje ochrony silników elektrycznych niskiego i wysokiego napięcia

Istnieje wiele sposobów organizacji zabezpieczenia prądu silnika. Jeden z nich został opisany w artykule „Alternatywny układ sterowania silnikami elektrycznymi dźwigów”, w którym omówiono możliwości „inteligentnych przekaźników” i modernizacji układu sterowania. Być może jednak jednym z najbardziej udanych wdrożeń ochrony prądowej jest zastosowanie specjalnego przekaźnika UBZ-301, wyprodukowanego przez firmę Novatek-Electro, jako urządzenia zabezpieczającego. Nowa generacja urządzeń zabezpieczających silnik. Kompletna ochrona silnika asynchronicznego. Przeznaczony do ciągłego monitorowania parametrów napięcia sieciowego i wartości skutecznych prądów fazowych/liniowych trójfazowych urządzeń elektrycznych 380 V/50 Hz, głównie asynchronicznych silników elektrycznych (EM), także w sieciach z izolowanym punktem neutralnym. Zapewnia pełną i skuteczną ochronę sprzętu elektrycznego poprzez odłączenie go od sieci i/lub zablokowanie jego rozruchu.

Przekaźnik ten łączy kontrolę prądu i napięcia, a także rozwiązuje równanie bilansu cieplnego silnika, co pozwala uwzględnić poprzedni stan silnika i podjąć najbardziej wiarygodną decyzję o występowaniu przeciążenia termicznego. Metoda ta pozwala także uwzględnić nagrzewanie się silnika elektrycznego podczas rozruchów i ograniczyć (na życzenie klienta) ich ilość w jednostce czasu.

Osobno warto skupić się na maszynach wysokiego napięcia (ponad 1000 V). Urządzenie zabezpieczające przekaźnik jest dość złożonym zadaniem nie tylko dla projektantów, ale także dla obsługi. Wiele komponentów, częste awarie, trudna konfiguracja i regulacja – z tym często trzeba się borykać w zabezpieczeniach wysokonapięciowych.

Nasza firma oferuje nowe podejście do zabezpieczania silników o napięciu 6-10 kV jest to cyfrowy przekaźnikowy zespół zabezpieczający BMRZ, który przeznaczony jest do realizacji funkcji przekaźnikowych zabezpieczeń, automatyki, sterowania, pomiarów i sygnalizacji silników elektrycznych.

Blok jest kompletnym urządzeniem, do którego doprowadzany jest sygnał z przekładników prądowych. Wewnątrz bloku układ mikroprocesorowy wykonuje niezbędne obliczenia na podstawie zadanych parametrów i wartości z czujników prądu/napięcia oraz wydaje polecenie do styków wykonawczych.

Ryż. 2 - Schemat podłączenia BMRZ

Na ryc. Rysunek 2 przedstawia schemat podłączenia bloku cyfrowego oraz pokazuje styki główne. Jak widać na ilustracji, urządzenie to może wykonywać wiele funkcji, od MTZ i automatycznego ponownego zamykania po specjalnie zaprojektowany program operacyjny.

„Inteligentny przekaźnik”

Przez długi czas systemy automatyki elektrycznej uważane były za coś niezrozumiałego i niezwykle złożonego. Ich montaż, uruchomienie i uruchomienie wymagało wysokiej klasy specjalistów, którzy rozumieli nie tylko elektrykę, ale także sam proces technologiczny – przedmiot automatyzacji. Systemy automatyki i sterowania starego typu (stycznik przekaźnikowy) nie były szczególnie niezawodne i łatwe w utrzymaniu. Składające się z dziesiątek, a nawet setek elementów, siłowników i lampek sygnalizacyjnych, połączonych kilometrami przewodów, systemy takie wymagały bardzo precyzyjnego i czasochłonnego ustawienia, okresowej konserwacji planowej, ciągłej wymiany uszkodzonych przekaźników, styczników, listew zaciskowych itp.

W ostatnich latach nastąpiła rewolucja w dziedzinie automatyki i oprzyrządowania elektrycznego, która zmieniła rozumienie pojęcia automatyzacji przez ludzi. Pojawiły się bardzo niezawodne, tanie i wielofunkcyjne zespoły elektroniczne, zastępujące całe szafki obwodów styczników przekaźnikowych. Te nowe bloki, tzw. inteligentne przekaźniki, są w stanie zrealizować niemal każde zadanie. Ich główną cechą jest łatwość instalacji, regulacji i konfiguracji. Cały obwód automatyki wykonawczej programowany jest wewnątrz centrali przy pomocy konwencjonalnego komputera, bez dodatkowego wyposażenia. Odbywa się to szybko i sprawnie, co pozwala na zmianę dowolnego parametru w już działającym systemie. Dzięki kompatybilności z komputerem i niewielkiej liczbie podzespołów (samo urządzenie jest główną jednostką wykonawczą), nowe systemy automatyki stają się niezwykle elastyczne, niezawodne, niewielkich rozmiarów i co najważniejsze nieproporcjonalnie tanie w porównaniu do starszych analogów.

Eksperci często porównują to urządzenie z serią mikrokontrolerów AVR, które od dawna są znane wszystkim radioamatorom i są szeroko stosowane w sprzęcie AGD. I wielu z nich nadal wierzy, że nowy produkt nie jest lepszy od starych, dobrych chipów AVR. W swojej praktyce spotkałem się z obydwoma urządzeniami i bazując na własnym doświadczeniu oraz opiniach klientów mogę śmiało powiedzieć, że seria inteligentnych przekaźników wypada korzystnie na tle AVR w systemach gdzie istotna jest zwiększona niezawodność.

Główną różnicą między przekaźnikiem a mikrokontrolerem jest jego kompletność, ujednolicenie i niezawodność. Po pierwsze, część elektroniczna urządzenia zabezpieczona jest podwójną obudową z tworzywa sztucznego, co zapewnia fantastyczną trwałość i wytrzymałość mechaniczną. Po drugie, styki przekaźników wykonawczych znajdują się w tej samej obudowie i stanowią integralną część (w przeciwieństwie do AVR). I po trzecie absolutna kompatybilność z komputerem osobistym, poprzez port USB, bez żadnego dodatkowego wyposażenia (programatory, przejściówki itp.).

Można na przykład rozważyć kotłownię lub system kotłowni, w którym należy stale monitorować temperaturę i ciśnienie chłodziwa oraz zarządzać jego przepływem. Głównym zadaniem każdego systemu grzewczego jest utrzymanie stałej temperatury chłodziwa. Temperatura pobierana jest z czujników (rur, grzejników, kotłów) – tam, gdzie ma być kontrolowana. Jeżeli w starych układach automatyki sygnał z czujników szedł do termostatu pośredniego, z niego do przekaźnika pośredniego, z przekaźnika pośredniego do przekaźnika wykonawczego, to przetwarzany był układ logiczny wbudowany w ten układ i dopiero wtedy automatyka reagowała na zadanie. Awaria choćby jednego kolejnego elementu prowadzi do zatrzymania całego procesu.

Nowe schematy są wielofunkcyjne. Mogą być jednocześnie termostatem, przekaźnikiem i łączem logicznym. Sygnał z czujnika trafia bezpośrednio do modułu elektronicznego, który natychmiast, zgodnie z wbudowanym w niego programem, przekazuje go do siłownika. W rezultacie ogrzewanie z nowym systemem automatyki ulega transformacji. Czujniki mierzą temperaturę i ciśnienie, a system natychmiast reaguje na zmiany temperatury otwierając i zamykając zawór. W połączeniu z systemem automatyki w zaworach i zasuwach zastosowano bardzo precyzyjne napędy elektryczne, które ograniczają przepływ chłodziwa zarówno do odbiornika, jak i do nagrzewnicy. Przejrzyste sterowanie automatyką i filigranowe działanie zaworów są w stanie w jak najkrótszym czasie dostosować dopływ ciepła do pomieszczenia, uzyskać wymaganą temperaturę i ją utrzymać. Przy odpowiedniej regulacji zużycie energii zużywanej na ogrzewanie chłodziwa jest zauważalnie zmniejszone, a żywotność sprzętu wzrasta.

Instalacje wentylacyjne wyposażone są również w systemy automatycznego sterowania, których zasada działania jest podobna do kotłowni. Sterowanie temperaturą powietrza, podgrzewanie go i zmiana natężenia przepływu pozwala na osiągnięcie optymalnego mikroklimatu.

W produkcji przydatne mogą być również systemy ATS (automatycznego przełączania źródeł zasilania). Automatyka monitoruje stan głównej sieci energetycznej i w przypadku wystąpienia w niej sytuacji awaryjnej (skoki napięcia, przepięcia, awarie, przerwy) automatycznie włącza zasilanie rezerwowe w postaci drugiej linii lub generatora. System można bardzo precyzyjnie dostroić do każdego zadania, niezależnie od tego, czy jest to skok napięcia (nawet niewielki), zmiana częstotliwości czy przerwa w dostawie prądu. W przypadku wykorzystania generatora stacjonarnego jako alternatywnego autonomicznego źródła zasilania automatyka jest w stanie monitorować stan silnika - samoczynny rozruch, synchronizację z siecią (w razie potrzeby), monitorowanie poziomu paliwa, sygnalizowanie awarii.

Szczególną uwagę należy zwrócić na możliwość zastosowania inteligentnych przekaźników w układach autodiagnostyki urządzeń elektrycznych. Przy danej częstotliwości urządzenie to wyśle ​​sygnał do sterowanych węzłów, mierząc jego rezystancję (monitorując przerwy w przewodzie), otrzymując odpowiedź (monitorując stan pracy) lub określając stopień nagrzania. W sytuacjach awaryjnych możliwe jest wyłączenie całego systemu, ominięcie uszkodzonej jednostki lub przełączenie na obwód alternatywny. Dzięki temu po raz pierwszy możliwe jest przekazywanie informacji zwrotnej do systemu za pośrednictwem telefonu komórkowego. Automatyka wykorzystując technologię GPRS może wysyłać wiadomości SMS z raportem o jej stanie.

Biorąc pod uwagę wszechstronność tego typu przekaźników, można je śmiało polecić do monitorowania napędów elektrycznych oraz silników prądu stałego i przemiennego. Dzięki dużej prędkości i jednoczesnemu przetwarzaniu zarówno sygnałów dyskretnych, jak i analogowych ze wszystkich typów czujników, systemy takie są w stanie kontrolować wszystkie parametry mechanizmu obrotowego. Ponadto podczas pomiaru temperatury silnika, jego prądu i prędkości obrotowej można w przekaźniku zabudować algorytm matematyczny, który automatycznie obliczy stan cieplny układu i zapobiegnie awaryjnemu przegrzaniu.

Kontynuując temat napędów nie możemy pominąć układu sterowania suwnicą. Jak wiadomo, część stycznikowo-przekaźnikowa jest piętą achillesową wszystkich napędów dźwigów, a dzięki nowoczesnemu systemowi automatyki jej negatywne objawy zauważalnie się zmniejszą. Po pierwsze, zamiast ogromnych szaf automatyki z lat 80., można całkowicie obejść się jedną małą, a po drugie, cała logika i automatyka wykonawcza została zastąpiona jedną jednostką, która jest znacznie łatwiejsza w sterowaniu.

Można zatem z całą pewnością stwierdzić, że sto nowych systemów automatyzacji procesów technologicznych jest w stanie wdrożyć sterowanie dowolną z jednostek. Będą dokładne, tanie, niezawodne i trwałe. Dodać tylko trzeba, że ​​przy odpowiednim zaprojektowaniu, montażu i serwisie systemy takie obniżają koszty napraw i konserwacji sprzętu o 25-30%, a oszczędność energii wzrasta o 10-15%. Wiadomo, że instalacja inteligentnych przekaźników zwraca się średnio po półtora roku.

Wszystko tutaj opisane to tylko wierzchołek góry lodowej możliwości, jakie posiadają takie systemy. Niemal każde zadanie automatyki, sterowania i zarządzania można zrealizować przy użyciu systemów nowej generacji. Jeśli pojawią się jakiekolwiek pytania, nasi specjaliści chętnie Państwu doradzą, a także rozważą wszelkie projekty automatyzacji i wymiany przestarzałego sprzętu.

http://www.its2000.ru/neispr_dv.html

Awarie i awarie maszyn elektrycznych Większość usterek i awarii maszyn elektrycznych o różnych zasadach działania podano w tabeli. Wielu usterek nie może usunąć sam elektryk, dlatego też nie opisano szczegółowo rozwiązywania takich usterek. W przypadku awarii uzwojenia maszyna kierowana jest do naprawy zasadniczej (co oznacza, że ​​gabaryty i waga maszyny pozwalają na jej transport konwencjonalnym transportem). Podano również informacje dotyczące eliminacji typowych usterek - wibracji i zmniejszonej rezystancji izolacji. Awaria Przyczyna Eliminacja Ogólne usterki i awarie W maszynach kołnierzowych zniszczenie kołnierzy 1. Pęknięcia różnego pochodzenia Jeśli to możliwe, zespawaj lub wymień uszkodzone części 2. Wibracje napędzanej maszyny Wyważanie kół samochodu (patrz poniżej) Zniszczenie stóp maszyny w miejscach ich połączenia z korpusem maszyny Wyważanie kół samochodowych Zniszczenie tarcz łożyskowych w punktach mocowania Wibracje napędzanej maszyny Wyważanie kół samochodowych Zniszczenie szczelin poprzez nacięcie stojana Zniekształcenia podczas dokręcania śrub mocujących tarczę Spawanie lub wymiana stojana Poluzowanie łożyska w gnieździe tarczy Zużycie gniazda podczas obracania pierścienia zewnętrznego łożyska Wymiana osłony maszyny Maszyna nie obraca się 1. Mechanizm napędzany jest zablokowany Wyeliminuj zacinanie się mechanizmu 2. Maszyna zacięła się z powodów: a) rdza w szczelinie między stojanem a wirnikiem Zdemontować maszynę i oczyścić wewnętrzną powierzchnię stojana oraz zewnętrzną powierzchnię wirnika b) rdza w łożyskach Zdejmij rotor i umyj łożyska benzyną lub innym rozpuszczalnikiem c) łożysko uległo awarii Wymienić łożysko d) naruszenie wyrównania maszyny i mechanizmu Poluzuj maszynę i zabezpiecz ją we właściwej pozycji e) woda zamarzła w wyniku kondensacji pary w szczelinach części obrotowych Rozgrzej samochód Silnik nie rozwija normalnej prędkości i nagrzewa się 1. Przeciążenie silnika Wyeliminuj przeciążenie napędzanego mechanizmu 2. Łożysko uległo awarii Wymienić łożysko Przegrzanie uzwojenia stojana Problem z wentylacją maszyny Dostosuj wentylację maszyny: sprawdź obecność i sprawność wentylatora, obecność wolnego dostępu powietrza do wentylatora Przegrzanie części uzwojenia, maszyna buczy i wydobywa się z niej dym Włącz obwód, zwarcie między fazami lub zwarcie uzwojenia z obudową Samochód zostaje zdemontowany i wysłany do naprawy głównej Po uruchomieniu maszyny wyczuwalne jest napięcie na metalowych konstrukcjach 1. Nieosłonięte części pod napięciem dotykają części maszyny Sprawdź skrzynkę zaciskową i przednie części uzwojenia, znajdź i wyeliminuj usterkę 2. Rezystancja izolacji uzwojenia maszyny zostaje zredukowana do zera Osusz samochód (patrz poniżej) Silne wibracje maszyny 1. Wibracje koła maszyny turystycznej (wentylator, oddymiacz itp.) zamontowanego na wale silnika Wyważenie koła turbiny (patrz poniżej) 2. Złe mocowanie maszyny do ramy lub mechanizmu roboczego Zabezpiecz samochód Podczas pracy maszyny słychać wysoki dźwięk 1. Obracanie wirnika względem wału Jeśli to możliwe, wyeliminuj rotację, wymień wirnik lub wyślij maszynę do naprawy głównej 2. Łożysko jest uszkodzone Wymienić łożysko 3. wirnik dotyka osłabionego klina w rowku stojana Znajdź i usuń przyczynę lub maszyna zostanie wysłana do naprawy głównej Spalanie (zwęglenie) izolacji uzwojenia stojana 1. Niska moc silnika Zainstaluj większy silnik 2. Maszyna nie chłodzi dobrze z następujących powodów: a) maszyna nie posiada wentylatora przewidzianego w konstrukcji Zainstaluj nową maszynę z wentylatorem b) samochód jest zagracony Oczyść maszynę, aby świeże powietrze mogło dopłynąć do wentylatora. c) maszyna jest narażona na działanie zewnętrznego ciepła Podjąć kroki w celu odizolowania maszyny od źródła ciepła 3. Zobacz powyżej przyczyny przegrzania maszyny 4. Część klina wypada z rowka stojana, uzwojenie wychodzi z rowka i Samochód zostaje wysłany do naprawy głównej wirnik dotyka uzwojenia, uszkadzając je 5. Przemieszczenie osiowe wirnika względem stojana Samochód zostaje wysłany do generalnego remontu 6. Wał silnika opiera się o wał maszyny roboczej lub wał skrzyni biegów Napraw usterkę, cofając silnik i ustawiając przeszkodę uniemożliwiającą jego ruch Uszkodzenia łożysk tocznych maszyn elektrycznych Łożysko przegrzewa się i słychać nietypowy hałas. 1. Łożysko i smar są zanieczyszczone pyłem Usuń stary smar z łożyska, umyj go w benzynie lub innym rozpuszczalniku i nałóż nowy smar. 2. W łożysku jest za dużo smaru Zmniejsz ilość smaru 3. Łożysko jest zużyte Wymienić łożysko 4. Pasek transmisyjny jest zbyt napięty Zwolnij napięcie paska 5. Zakłócone jest ustawienie maszyny i mechanizmu Patrz wyżej na temat przygotowania do włączenia silnika elektrycznego Asynchroniczne silniki elektryczne Silnik nie uruchamia się - nie obraca się i nie słychać żadnych dźwięków 1. Rozrusznik nie włącza się Znajdź i wyeliminuj przyczynę 2. 3 lub 2 fazy napięcia zasilania nie są odpowiednie dla silnika Znajdź przyczynę mierząc napięcie na przewodach zasilających zaczynając od wyjścia rozrusznika 3. Awaria uzwojenia stojana Wymień stojan lub cały silnik Silnik nie wyłącza się Rozrusznik lub inne urządzenie rozruchowe nie wyłącza się Sprawdź obwód napędowy Silnik nie obraca się i nienormalnie buczy 1. Jedna faza nie jest odpowiednia ze względu na napięcie zasilania Sprawdź obecność napięcia w przewodach zasilających zaczynając od wyjścia rozrusznika 2. Spalona obejma w skrzyni silnika Zdemontować, oczyścić i ponownie zamontować zacisk lub wykonać go oddzielnie od bloku zaciskowego, izolując go 3. Jeśli hamulec elektryczny jest obecny i działa nieprawidłowo w mechanizmie, silnik zostaje zablokowany Sprawdź stan hamulca i jeżeli załącza się na skutek usterek mechanicznych lub nie rozłącza się po uruchomieniu silnika, napraw usterkę Silnik nie osiąga normalnej prędkości 1. Zrób zwarcie w uzwojeniu silnika Wymienić stojan lub silnik 2. Przepalił się bezpiecznik wysokiego napięcia przed transformatorem zasilającym sieć Zmierzyć napięcie w sieci, a jeżeli nie jest ono normalne, poinformować obsługę sieci wysokiego napięcia 3. Zobacz ogólne awarie maszyn elektrycznych Silnik pracuje nierówno Rozrusznik włącza się niestabilnie i iskrzy Zobacz tabelę. 2.33 Silnik szarpie i zatrzymuje się Słaby nacisk na styki rozrusznika Napraw awarię obwodu cewki rozrusznika lub jego układu magnetycznego Maszyny synchroniczne Przegrzanie aktywnej stali stojana pod normalnym obciążeniem 1. Generator pracuje przy podwyższonym napięciu Zmniejsz napięcie za pomocą regulatora napięcia 2. Generator obraca się ze zmniejszoną częstotliwością: prędkość obrotowa napędu głównego jest zmniejszona Zwiększ prędkość obrotową głównego napędu Przegrzanie uzwojenia wzbudzenia 1. Generator pracuje przy wysokim napięciu lub przy niskiej prędkości Dostosuj napięcie lub prędkość głównego napędu 2. Generator pracuje przy obniżonym współczynniku mocy, czyli przy dużej mocy biernej, dlatego zwiększa się prąd wzbudzenia Podejmij działania w celu zwiększenia współczynnika mocy: zwiększ obciążenie silników otrzymujących energię z generatora i zapobiegnij ich pracy na biegu jałowym Brak napięcia, gdy generator pracuje na biegu jałowym Patogen nie wytwarza napięcia. Jeśli go nie ma, oznacza to, że inne urządzenie wzbudzające jest uszkodzone Wyeliminuj awarie wzbudnicy lub innego urządzenia wzbudzającego Wzbudnica wytwarza napięcie, ale w obwodzie wzbudzenia nie ma prądu Przerwany lub przerwany styk w obwodzie wzbudzenia Rozwiązywanie problemów poprzez sprawdzenie integralności obwodu wzbudzenia Kiedy generator pracuje na biegu jałowym, w jednej fazie nie ma napięcia Przerwa w jednej fazie uzwojenia stojana w przypadku połączenia w gwiazdę lub w dwóch fazach w przypadku połączenia w trójkąt Maszyny prądu stałego Sprawdź punkty połączenia uzwojeń i wyeliminuj naruszenia, w przeciwnym razie maszyna zostanie wysłana do kapitalnego remontu. Pędzle iskrzące 1. Szczotki są nieprawidłowo zamontowane 2. Uchwyt szczotki jest nieprawidłowo zamontowany Zamontuj uchwyt szczotki zgodnie z instrukcją na maszynie 3. Szczotki są zużyte Wymień szczotki 4. Szczotki dociskają mocno lub luźno do komutatora Wyreguluj docisk szczotki zgodnie z instrukcją maszyny 5. Ten typ szczotek nie jest odpowiedni dla maszyny Zastosuj rodzaj pędzli zgodnie z instrukcją maszyny 6. Zainstalowane różne typy szczotek Zamontuj szczotki tego samego typu 7. Zwiększone drgania aparatu szczotkowego na skutek uderzeń szczotek w płytki komutatora Zwiększ sztywność aparatu szczotkowego Iskra szczotek, generator słabo wzbudzony, silnik ma słaby sygnał wejściowy, miejscami nagrzewa się uzwojenie twornika 1. Niektóre sąsiednie płytki komutatora są połączone miedzianymi zadziorami podczas obracania komutatora Usuń zadziory, przeszlifuj komutator szklanym papierem ściernym 2. To samo od strony uzwojenia od lutu pozostałego po lutowaniu Usuń lut 3. Obieg wody lub kilka cewek kotwicznych Wymień cewki Gdy maszyna pracuje na biegu jałowym, na szczotkach nie ma iskrzenia, natomiast wraz ze wzrostem obciążenia iskrzenie znacznie wzrasta 1. Nieprawidłowe położenie szczotek Umieścić szczotki zgodnie z instrukcją obsługi maszyny 2. Urządzenie szczotkujące jest uszkodzone Wyeliminuj awarie aparatu szczotkującego 3. Bieguny główny i dodatkowy są nieprawidłowo zamienione Wykonaj prawidłowy obrót bieguna 4. Zła polaryzacja biegunów głównych i dodatkowych Ustaw prawidłową polaryzację biegunów Niestabilne, czasami zanikające iskrzenie pod obciążeniem Słaby kontakt w aparacie szczotkowym Sprawdź styki urządzenia szczotkującego Iskry szczotek, czernienie płytek kolektorowych znajdujących się w pewnej odległości od siebie 1. Słaby styk na połączeniach uzwojenia z kolektorem Sprawdź połączenia 2. Poszczególne płyty kolektora wysunęły się lub uległy zapaleniu Zeszlifuj komutator Szczotki iskrzy, co druga lub trzecia płytka komutatora robi się czarna 1. Kolektor jest luźny Dokręcić i przeszlifować komutator 2. Pomiędzy płytami kolektora wystaje izolacja Zwiększ (pogłębij) kolektor o 1,5-2 mm Szczotki iskrzą w przypadku braku powyższych usterek 1. Jeśli samochód nagrzewa się normalnie, przyczyną jest duże zużycie komutatora Wymienić kolektor 2. Jeśli twornik się nagrzewa, przyczyną jest przeciążenie maszyny Wyeliminuj przeciążenie maszyny Szczotki iskrzą, wibrują, a na komutatorze są ślady wypalenia. 1. Wibracje maszyny Wyeliminuj wibracje 2. Kolektor jest nierówny Przeszlifuj kolektor Lekkie iskrzenie okrągłe, iskry pomiędzy szczotkami Komutator jest zanieczyszczony smarem maszynowym lub miękkimi szczotkami Przetrzeć kolektor szmatką nasączoną benzyną i przeszlifować szklanym papierem ściernym. Wymień szczotki na twarde Ogień dookoła kolektora 1. Zainstalowane miękkie szczotki Wymień szczotki 2. Zwarcie w obwodzie zewnętrznym Wyeliminuj zwarcie Generator nie jest wzbudzony 1. Generator nie ma magnetyzmu szczątkowego Namagnesuj maszynę z zewnętrznego źródła prądu 2. Szczotki są nieprawidłowo zamontowane Zamontuj szczotki zgodnie z instrukcją 3. Zwarcie w cewkach uzwojenia wzbudzenia Wymień uszkodzone cewki 4. Zwarcie lub przerwa w uzwojeniu twornika Samochód zostaje wysłany do generalnego remontu Napięcie generatora poniżej nominalnego 1. Prędkość generatora poniżej nominalnej Zwiększ prędkość silnika napędzającego generator 2. Zwarcie w uzwojeniu wzbudzenia równoległego Wymień uzwojenie Napięcie generatora znacznie spada pod obciążeniem Zmniejsza się prędkość obrotowa silnika napędzającego generator Znajdź i wyeliminuj przyczynę spadku obrotów silnika przy obciążeniu generatora Generator wytwarza wyższe napięcie na biegu jałowym i pod obciążeniem 1. Prędkość obrotowa jest wyższa niż nominalna Dostosuj prędkość silnika 2. Opór regulatora wzbudzenia nie jest wystarczający Dostosuj wartość rezystancji regulatora wzbudzenia Wzrost napięcia generatora po włączeniu go w sieci Zwarcie w obudowie regulatora wzbudzenia Usunąć zwarcie lub wymienić regulator Silnik się nie obraca, w uzwojeniu twornika nie ma prądu 1. Brak prądu z sieci Sprawdź położenie urządzeń przełączających, obecność napięcia w sieci, reostat rozruchowy i przewody 2. Przerwa w reostacie rozruchowym lub w przewodach zasilających 3. Przerwa w uzwojeniu twornika Napraw problem lub wymień zworę Silnik nie uruchamia się pod obciążeniem.Bez obciążenia przy ręcznych obrotach rozwija dużą prędkość obrotową 1. Otwarty obwód lub słaby styk w obwodzie wzbudzenia Znajdź problem i napraw go 2. Zwarcie w cewce wzbudzenia równoległego. 3. Zwarcie do korpusu w tej samej cewce Naprawa lub wymiana cewki Naprawa lub wymiana cewki 4. Otwarty obwód lub zwarcie w uzwojeniu twornika Naprawa uzwojenia lub wymiana twornika Prędkość obrotowa silnika przekracza prędkość znamionową przy napięciu znamionowym 1. Przesunięcie szczotek z neutralnego w kierunku przeciwnym do kierunku obrotów silnika Zamontuj szczotki na maszynie zgodnie z instrukcją 2. Rezystancja regulatora wzbudzenia jest wysoka 3. Zrób zwarcie w cewce równoległej uzwojenia wzbudzenia Naprawa lub wymiana cewki Prędkość obrotowa silnika poniżej znamionowej przy napięciu znamionowym 1. Przesunięcie szczotek z położenia neutralnego w kierunku obrotów silnika Zamontuj szczotki na maszynie zgodnie z instrukcją 2. Niska rezystancja regulatora wzbudzenia Dostosuj wartość rezystancji

Eliminacja drgań maszyn elektrycznych Maszyny elektryczne często podlegają drganiom pochodzącym od mechanizmów z nimi związanych, np. kół maszyn wirnikowych, wentylatorów, oddymiaczy itp. W takim przypadku następuje osłabienie mocowania silników i maszyn roboczych, łożysk i inne części silników i maszyn roboczych ulegają awarii. Często próbują eliminować to zjawisko poprzez wzmocnienie mocowania silnika i maszyny roboczej, lub montując maszynę na sprężynach, ale to nie pomaga. Faktem jest, że w tych przypadkach przyczyną jest niewyważenie wirnika maszyny względem jego osi, gdyż w jakiejś jego części masa jest bardziej skupiona niż w przeciwnej, a ta część o dużej masie zawsze kończy się na dole, jeśli koło obraca się ręcznie, a następnie daj możliwość zatrzymania. Zjawisko to można wyeliminować poprzez przyspawanie ciężarka wyważającego do koła w lżejszej części, czyli u góry. Jeśli to możliwe, najlepiej przyspawać śrubę, a następnie nakręcić na nią nakrętki, aż ta część nie będzie na górze, ale w różnych miejscach z kilkoma ogranicznikami przy ręcznym obracaniu. Następnie nakrętki należy przyspawać do śruby - rys. 2,34. Ryż. 2,34. Wyważanie wirnika oddymiacza Wibracje mogą wystąpić także wtedy, gdy oś koła znajduje się w pozycji pionowej. W takim przypadku koło wraz z silnikiem należy zdemontować i zamontować w pozycji poziomej na wspornikach w celu wyważenia w ten sam sposób. Suszenie maszyn elektrycznych Zamoczenie izolacji maszyn elektrycznych może wystąpić na skutek warunków środowiskowych, w jakich znajduje się maszyna podczas transportu, przechowywania, instalacji lub pracy. Dlatego też należy sprawdzać rezystancję izolacji maszyn elektrycznych przed ich montażem, po pracy na zewnątrz lub w pomieszczeniu o dużej wilgotności, przed nowym sezonem pracy w takich warunkach (rolnictwo), po przerwach w pracy oraz okresowo w ustalonych terminach. przez osobę odpowiedzialną za sprzęt elektryczny. GOST zaleca przyjmowanie dopuszczalnej wartości rezystancji izolacji równej jednemu kiloomowi na wolt napięcia roboczego maszyny, a w przypadku maszyn zaprojektowanych na napięcia do 1000 V za normę uważa się 500 k-omów. Powszechnymi metodami suszenia maszyn elektrycznych są suszenie poprzez nagrzewanie z zewnętrznego źródła ciepła oraz nagrzewanie prądem płynącym w uzwojeniu maszyny. Suszenie z ogrzewaniem zewnętrznym odbywa się poprzez demontaż maszyny. Demontaż maszyny jest konieczny nie tylko w celu usprawnienia suszenia i skrócenia jego czasu, ale także całkowitego usunięcia wilgoci i rdzy ze szczeliny maszyny, gdy jest ona bardzo mokra. Najprostszą metodą suszenia poprzez ogrzewanie zewnętrzne jest ogrzewanie za pomocą żarówek umieszczonych wewnątrz stojana maszyny na blasze żelaznej lub azbestowej. Lepiej jest wziąć dwie lampy, których moc zależy od mocy silnika, np. Jeśli moc silnika wynosi 30 kW, można wziąć dwie lampy 100 W, dla silnika 75 kW - dwie lampy 500 W, dla silnika o mocy 110 kW - dwie lampy o mocy 1000 W. Zamiast żarówek ogrzewanie zewnętrzne można również przeprowadzić za pomocą rurowych grzejników elektrycznych - elementów grzejnych o odpowiedniej wielkości i mocy, zamontowanych wewnątrz stojana na żaroodpornej wyściółce. Maszynę można również ogrzać strumieniem gorącego powietrza z nagrzewnicy powietrza, np. nagrzewnicy elektrycznej, w suszarce lub w pobliżu silnego źródła ciepła. Suszenie na świeżym powietrzu pod słońcem latem jest korzystne. Suszenie poprzez nagrzewanie uzwojenia maszyny przepływającym prądem. Odbywa się to w obecności odpowiedniego źródła prądu, a maszyna nie jest demontowana. Ta metoda jest odpowiednia, gdy izolacja nie jest zbyt mokra, gdy na uzwojeniu nie są widoczne krople wilgoci. W tym przypadku podczas suszenia silnika trójfazowego jego wirnik jest hamowany, w przypadku wirnika uzwojonego pierścienie wirnika są ze sobą połączone. Do uzwojenia stojana doprowadza się prąd trójfazowy o takim napięciu, aby uzyskać w uzwojeniu prąd o wartości około 0,5/N (W- prąd znamionowy silnika). Aby utrzymać taki prąd

Struktura cykli remontowych

Struktura cyklu remontowego to zestawienie i kolejność napraw i prac konserwacyjnych w okresie pomiędzy remontami głównymi lub pomiędzy oddaniem do eksploatacji a pierwszym remontem głównym.

Strukturę cykli remontowych, liczbę napraw i przeglądów sprzętu podano w tabeli 1

Czas trwania cykli remontowych, okresów remontów i przeglądów

System PPR zapewnia, w zależności od rodzaju sprzętu i warunków jego pracy, różną długość cykli międzynaprawowych, międzynaprawowych i międzyprzeglądowych.

Cykl remontowy nazywa się:

a) dla urządzeń w eksploatacji – okres eksploatacji jednostki pomiędzy dwoma remontami głównymi;

b) dla urządzeń nowo instalowanych – okres eksploatacji jednostki od chwili jej uruchomienia do pierwszego remontu kapitalnego.

Struktura cykli remontowych dla technologicznych i

sprzęt do obsługi

Sprzęt	Prace naprawcze i konserwacyjne
Zmiana pracy	Ilość
remont	żadnych inspekcji
przeciętny	mały
nс	nm
Maszyny do cięcia metalu	Lekkie i średnie o masie do 10t	Wyprodukowano przed 1967 rokiem	K-O-M1-O-M2-O-S1-O-M3-O-M4-O-S2-O-Mv-O-K
Produkowany od 1967 roku	K-O-M1-O-M2-O-S1-O-M3-O-M4-O-K
Duże i ciężkie, ważące ponad 10-100 ton	K-O-O-O-M1-O-O-O-M2-O-O-O-S1-O-O-O-M3-O-O-O-M4-O-O-O-S2- O-O-O-M5-O-O-O-M6-O-O-O-K
Szczególnie ciężki, ważący ponad 100 ton i niepowtarzalny	K-O-O-O-M1-O-O-O-M2-O-O-O-M3-O-O-O-S1-O-O-O-M4-O-O-O-M5- O-O-O-M6-O-O-O-S2-O-O-O-M7-O-O-O-M8-O-O-O-M9-O-O-O-K
Linie automatyczne z młynów kruszywa	Maszyny do obróbki wstępnej i półwykańczającej	K-O-M1-O-M2-O-S1-O-M3-O-M4-O-S2-M5-O-M6-O-K
Maszyny wykańczające, automaty sterujące	K-O-O-M1-O-O-M2-O-O-S1-O-O-M3-O-O-M4-O-O-S2-O-O-M5-O-O-M6- O-O-K

Okres pomiędzy naprawami to okres pracy urządzenia pomiędzy dwiema kolejnymi naprawami planowymi.

Okres między przeglądami to okres pracy urządzenia pomiędzy dwoma regularnymi przeglądami lub pomiędzy kolejną planową naprawą i przeglądem.

Zależności przy ustalaniu czasu trwania cykli remontowych, okresów remontów i przeglądów podano w tabeli 2

Tabela 2

Zależności przy ustalaniu czasu trwania cyklu remontowego, okresów międzynaprawowych i międzyprzeglądowych

Sprzęt	Zależności przy ustalaniu czasu trwania (w przepracowanych godzinach)
Cykl remontowy T*	Okres remontu t	Okres między badaniami t 0
Maszyny do cięcia metalu	Lekkie i średnie o masie do 10t	Najpierw (β P β M β y× β T A**)+B*** Kolejne β P β M β y× β T A**	Pierwszy
Duży i ciężki ciężar św. 10 do 100 ton	Późniejszy
Szczególnie ciężki, ważący ponad 100 ton i niepowtarzalny	Pierwszy
Późniejszy

Akceptowane oznaczenia:

T – czas trwania cyklu remontowego w przepracowanych godzinach;

t to czas trwania remontu w przepracowanych godzinach;

t 0 – długość okresu międzykontrolnego w przepracowanych godzinach;

β P– współczynnik uwzględniający rodzaj produkcji; dotyczy w równym stopniu wszystkich typów sprzętu;

β Na– współczynnik uwzględniający warunki pracy urządzenia;

β M– współczynnik uwzględniający rodzaj przetwarzanego materiału;

β T– współczynnik uwzględniający specyfikę charakterystyki wagowej obrabiarek;

β A– współczynnik uwzględniający przeznaczenie i wykonanie maszyn modułowych;

β ul– współczynnik uwzględniający materiały i obróbkę cieplną prowadnic;

β R– współczynnik uwzględniający wartość głównego parametru maszyny;

a) prasy mechaniczne, prasy hydrauliczne, kuźniarki poziome – siła w T;

b) automaty – średnica detalu w mm;

c) nożyczki – grubość cięcia w mm;

d) młotki – masa spadających części w kg.

* dla dźwigów i wind podano w latach.

** A – dla obrabiarek do metalu w wieku do 10 lat – 24 000:

od 10 do 20 lat – 23 tys.; Św. 20 lat – 20 00.

***B = 25% t.

**** Czas trwania cyklu remontowego we wszystkich wzorach dla obrabiarek do metalu wyprodukowanych przed 1967 rokiem.

Zalecana pracochłonność napraw maszyn do obróbki metalu:

kapitał – K=35 godz., średni C=23,5 godz., mały – 6 godz.: inspekcyjny –O=0,85 godz.

Roczny fundusz na sprawną pracę sprzętu podczas normalnej zmiany wynosi F = 1820 godzin.

w tabeli.2

Przykład określenia pracochłonności prac naprawczych.

Określ czas trwania cykli remontowych, okresów, przeglądów

i ich pracochłonność dla tokarki śrubowej 16K20.

Ustalmy strukturę cykli remontowych dla maszyny wyprodukowanej po 1967 roku o masie do 10 ton

K-O- -O- -O- -O- -O- -O-K

mamy więc liczbę napraw: K=2;S=1;M=4;O=5

Określmy czas trwania cyklu remontowego:

T= ∙ ∙ ∙ ∙A,

gdzie =1,3; =1,0; =1,1; =1,0

A=1,3∙1,0∙1,1∙1,0∙24000=34320h.

Czas trwania okresu remontu wynosi:

t=T/9=34320/9=3813h.

Długość okresu między egzaminacyjnego wynosi:

T/18=34320/18=1906,6 godzin.

Określmy pracochłonność napraw:

kapitał - 35∙2=70h.

średnia - 23,5∙1=23,5 godziny;

mały - 6∙4=24 godziny.

przeglądy – 0,85∙5=4,25 godz.

Pytania do kontroli:

1.Jaka jest struktura cykli remontowych?

2.Co to jest remont kapitalny i co obejmuje?

3.Co to jest przeciętna naprawa i co obejmuje?

4.Co to jest drobna naprawa i co obejmuje?

5.Co to jest inspekcja i co obejmuje?

6. Od czego zależy czas trwania cyklu międzysemestralnego?

Literatura

1.Podręcznik technologa inżynierii mechanicznej.V2-vol.T.2/pod redakcją A.G.Kosilova i R.K.Meshcheryakov - wyd. 4 - M. Mechanical Engineering.1985, 496 s.

2. Ujednolicony system planowej konserwacji zapobiegawczej i racjonalnej eksploatacji urządzeń technicznych przedsiębiorstw budowy maszyn./Wyd. M. O. Yakobson, M. Inżynieria mechaniczna, 1967, 550 s.

Opcje zadań dla zadania 5

Metodyczne wprowadzenie do finalizacji pracy praktycznej „OZNACZANIE PRACOWOŚCI PRACY NAPRAWCZEJ”

Okres pomiędzy dwoma głównymi remontami nazywany jest cyklem naprawczym. Określa się go na podstawie żywotności głównych części maszyny lub aparatury. Czas trwania cyklu remontowego nie jest stały i zmienia się w zależności od przepracowanego czasu, ilości wykonanych wcześniej napraw, jakości eksploatacji i stanu sprzętu.

Pomiędzy dwoma remontami głównymi przeprowadzane są naprawy średnie i bieżące oraz przeglądy. Naprzemienność napraw w określonej kolejności, po określonych okresach czasu, nazywa się strukturą cyklu remontowego. Liczbę napraw sprzętu w ciągu roku n określa wzór

Zatem rzeczywista wydajność godzinowa wynosi 18 t/h przy minimalnej wydajności jednej z jednostek (czyszczenie) 19,2 t/h. Przykład pokazuje potrzebę wyprodukowania i zainstalowania sprzętu, dla którego czas realizacji byłby taki sam lub przynajmniej zbliżony. Wydajność

Długość cykli i okresów remontowych.

I. Określenie czasu trwania cykli napraw i rocznych wielkości napraw.

Przy obliczaniu standardów całkowitych stosuje się główne wskaźniki systemu PPR, strukturę i czas trwania cykli remontowych.

Cykl remontowy to czas pracy urządzenia pomiędzy dwoma kolejnymi remontami kapitalnymi, a dla sprzętu nowego - czas jego eksploatacji do pierwszego remontu głównego. Struktura cyklu remontowego to schemat przemiennych napraw średnio-prądowych przeprowadzanych w określonej kolejności i w określonych odstępach czasu w całym cyklu remontowym. Określa liczbę napraw średnich i bieżących na cykl.

Przy racjonowaniu REN konieczne jest ustalenie czasu trwania cyklu napraw w latach dla obiektów naprawy. Jeżeli w Regulaminie PPR czas ciągłej pracy między remontami kapitalnymi jest określony w godzinach, wówczas obliczenia przeprowadza się według wzoru

Spróbuj samodzielnie narysować diagramy dla bardziej realistycznego przypadku, gdy jeden „duży” cykl życia maszyny (powiedzmy maszyny górniczej) obejmuje kilka „małych” cykli pomiędzy naprawami, a procesy wygaszania są zawieszane poprzez przeprowadzanie napraw przywracających wydajność maszyny.

Podsumowując, opracowują plan środków organizacyjnych i technicznych mających na celu zapewnienie spełnienia głównych wskaźników planu produkcji warsztatu, a mianowicie środków zapobiegających stratom oleju podczas jego pompowania, przygotowywania, przechowywania, a także dostawy do konsumenta , zapewnienie terminowego odbioru i dostawy oleju, zmniejszenie w każdy możliwy sposób procentu zanieczyszczeń, wody i ilości soli w oleju oraz utrzymanie potencjału benzyny wydłużenie cyklu remontowego pomp, silników elektrycznych, rurociągów, stacji uzdatniania oleju w celu skrócenia przestojów pomp, silników elektrycznych i rurociągów w związku z ich naprawą.

Tutaj m jest średnią liczbą elementów wyposażenia używanych przez ks. - łączny czas pracy jednostki sprzętu w zaplanowanym okresie czasu, godzinach (np. za jeden rok Fr. in = 12-8-90 = 8640 godzin, gdzie 12 to liczba miesięcy w roku, 8 to liczba godzin pracy na zmianie 90 to liczba zmian w miesiącu) / - liczba napraw t -ro rodzaj (główny, średni, mały) w cyklu międzyremontowym Tc - czas trwania cyklu remontowego, roboczogodziny ku - stopień wykorzystania sprzętu według czasu pracy maszyny, kM = TjT. Tutaj Tm to czas pracy sprzętu (czas pracy maszyny). T to czas, w którym sprzęt przebywa na miejscu (odwiert). Na przykład dla pomp płuczkowych Tk składa się z czasu wiercenia mechanicznego, płukania odwiertu, jego rozwinięcia, pompowania roztworu itp.

Konsekwentnie wyznaczając masę zysku, gdy żywotność maszyny zmienia się od 0 do T lat (biorąc pod uwagę cykle międzyremontowe), można określić, przy jakim okresie użytkowania będzie on maksymalny (ryc. 4.18).

Przez strukturę cyklu remontowego rozumie się kolejność naprzemiennych napraw planowych i konserwacji zapobiegawczej w trakcie cyklu napraw.

Pracochłonność wszystkich prac naprawczych według rodzaju naprawy T T - T p r c pr TU - pracochłonność jednej jednostki naprawczej na cykl naprawy w godzinach ppr - podana liczba jednostek naprawczych

Trwałość, podobnie jak produktywność, zależy od wartości głównych parametrów maszyny i pracy. Potwierdzają to dane Zunifikowanego Systemu Obsługi Profilaktycznej i Eksploatacji Urządzeń Procesowych Przedsiębiorstw Budowy Maszyn, gdzie dla obrabiarek przy określaniu czasu trwania cykli remontowych (które charakteryzują także trwałość) przyjmuje się współczynniki PT w zależności od grupa wagowa maszyny. Im większa masa maszyny, tym większa wartość współczynnika rt, tym dłuższy czas trwania cyklu remontowego. Z kolei grupa obrabiarek wagowo jest ściśle powiązana z wartością głównego parametru dla tokarek uniwersalnych o Dy. Można zatem stwierdzić, że im wyższa wartość Z)y, tym większa trwałość maszyny.

Przede wszystkim wpływa to na koszty napraw, ukrywamy wysokość kosztów naprawy (Rr) odwrotnie proporcjonalną do trwałości, przy pozostałych czynnikach niezmiennych (model maszyny, rodzaj produkcji i warunki w jakich maszyna jest eksploatowana). Wyjaśnia to fakt, że wraz ze wzrostem trwałości struktura cyklu remontowego pozostaje stała, ale wzrasta

Skutecznym sposobem na zmniejszenie kosztów napraw w skali roku eksploatacji agregatu jest zwiększenie cyklu remontowego maszyn, co można osiągnąć przede wszystkim poprzez zwiększenie ich niezawodności. Zwiększenie cyklu remontowego maszyn nie jest celem samym w sobie, ale sposobem na poprawę wykorzystania maszyn i zmniejszenie kosztów ich eksploatacji. Jeżeli wzrostowi cyklu remontów towarzyszy nie spadek, ale wzrost całkowitej kwoty kosztów na jednostkę produktów wytworzonych przy użyciu tej maszyny, ze względu na gwałtowny wzrost kosztów bieżących napraw, wzrostu tego nie można uwzględnić ekonomicznie uzasadnione. Zwiększenie cykli remontowych jest uzasadnione tylko wtedy, gdy skutkuje oszczędnościami w kosztach napraw.

Czas trwania cykli remontowych i okresów między przeglądami urządzeń technologicznych (obrabiarki do metalu o normalnej dokładności z żywotnością do 10 lat)

Biorąc żywotność Г=1, ustalamy, że Zuz = 240,56 rubli/tysiąc. m3. Jeśli przyjmiemy, że T wynosi 2, 3 i 4 lata, wówczas odpowiednie specyficzne koszty obniżone wyniosą 152 124,5 128 rubli/tysiąc. m3. Wzrost kosztów jednostkowych w czwartym roku eksploatacji w porównaniu do trzeciego roku wynikał z pierwszego remontu koparki. Wiedząc, że wskazane jest spisanie samochodu dopiero pod koniec następnego cyklu remontowego, ustalimy. Zudv, 3Ud9, Zud12. Wynoszą one odpowiednio 108,3 103,1 99,6 rubli/tys. m3. Dalsze obliczenia wykazały, że przeprowadzenie czwartej naprawy jest niepraktyczne, ponieważ specyficzne koszty obniżone przy 7" 13 znacznie rosną. Porównując uzyskane wyniki, stwierdzamy, że ekonomicznie uzasadniony okres użytkowania koparki E-302 wynosi 12 lat (cztery lata pomiędzy- cykle napraw z trzema remontami kapitalnymi) do eksploatacji, skrócenie czasu regeneracji, oszczędności na kosztach eksploatacji dzięki zwiększonej dokładności sprzętu przy jednoczesnej poprawie jego jakości.

Czas trwania cyklu remontowego, okresów między naprawami i przeglądami międzyoperacyjnymi dla każdej grupy sprzętu jest brany pod uwagę na podstawie liczby przepracowanych przez nią godzin lub zmian. W przypadku, gdy przedsiębiorstwa nie prowadzą ewidencji przepracowanych godzin, określone standardy ustala się na podstawie kalendarzowego czasu pracy sprzętu, biorąc pod uwagę jego współczynnik wykorzystania czasu lub inną równoważną wartość charakteryzującą liczbę cykli pracy maszyny (np. na przykład liczba wyprodukowanych części).

Aby określić długość cykli międzynaprawowych, międzynaprawowych i międzyprzeglądowych, należy skorzystać z danych prezentowanych w ujednoliconym systemie PPR.

Naprawy bieżące obejmują następujące rodzaje prac: wymianę części i zespołów zużywających się; naprawa okładzin i powłok antykorozyjnych; wymiana uszczelnień, uszczelek, uszczelek; sprawdzanie dokładności sprzętu. Naprawy bieżące zaliczane są do ogólnych kosztów produkcji.

Naprawy główne finansowane są z amortyzacji; natomiast koszty napraw bieżących o okresie krótszym niż 1 rok uważa się za koszty operacyjne i wlicza się do kosztu produkcji.

Organizacja i planowanie napraw i konserwacji odbywa się w oparciu o czas trwania cyklu napraw i jego strukturę, czas trwania okresu między naprawami i przeglądami, kategorię złożoności naprawy, normy czasu pracy, materiałów i normę przestojów sprzętu podczas napraw.

Wszystkie standardy są zróżnicowane ze względu na rodzaj wyposażenia.

Cykl naprawy– okres od uruchomienia sprzętu do naprawy głównej; lub okres pomiędzy dwoma większymi renowacjami.

Okres remontu to okres czasu pomiędzy dwiema sąsiadującymi naprawami.

Opracowanie harmonogramu PPR (planowej konserwacji zapobiegawczej) rozpoczyna się od struktury cyklu napraw.

Liczbę napraw w ciągu roku ustala się na podstawie:

Gdzie О jest ilością sprzętu tego samego typu;

Tk – czas kalendarzowy (godziny);

Kv – stopień wykorzystania sprzętu w czasie;

Liczba usług technicznych w cyklu naprawczym;

Ts – cykl naprawczy (czas pomiędzy naprawami głównymi).

Wielkość prac naprawczych (w roboczogodzinach) określa się jako iloczyn liczby napraw w roku przez standardową pracochłonność jednej naprawy (remont, rutynowa lub konserwacja).

Liczbę pracowników stanowi stosunek wielkości prac naprawczych (osobogodziny) do efektywnego czasu pracy jednego pracownika w ciągu roku (godziny).

35. Harmonogramy konserwacji zapobiegawczej sprzętu, ich cel i tryb sporządzania.

Naprawa sprzętu to zestaw środków mających na celu przywrócenie sprawności i wydajności sprzętu. Wykonuje się go według metod planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) - dla urządzeń głównych i metod po naprawach kontrolnych - dla urządzeń pomocniczych.

Metoda PPR polega na tym, że wszelkiego rodzaju naprawy sprzętu przeprowadzane są w określonej kolejności poprzez liczbę przepracowanych godzin maszyny.

Pierwszy i najważniejszy etap planowania prac remontowych. gospodarstwa domowe - opracowywanie harmonogramów konserwacji urządzeń.

W roczny harmonogram PPR sprzęt wskazany:

Identyfikacja sprzętu;

Standardy żywotności pomiędzy naprawami;

Przestoje w naprawach dla każdego typu;

Data ostatniej wykonanej naprawy;

Miesiąc, w którym należy przeprowadzić odpowiednie czynności. naprawa, czas jej trwania;

Przestój sprzętu w fazie REM. za rok.

Roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej

Nazwa sprzęt

Zasoby dotyczące używanych napraw

ostatni remont

Symbol naprawy i przestoju, dni.

Rok przestoju na naprawę

Efektywny fundusz czasu

W PPR przewidziano następujące rodzaje prac:

Prąd (TR) - wymiana szybko zużywających się części, prace nad mechanizmami regulacyjnymi w celu zapewnienia normalnej pracy sprzętu do następnej planowej naprawy, prace przy wymianie uszczelek, sprawdzenie dokładności sprzętu, naprawa powłok antykorozyjnych itp.

Remont (CR) - demontaż zespołu, wymiana lub renowacja znacznej części części maszyny, udoskonalenie projektu modernizacji OPF. Jednocześnie prowadzone są wszelkie niezbędne prace związane z naprawami.

Oryginalny standardy naprawy:

1. Cykl naprawczy i jego struktura

Cykl naprawy– okres czasu od zamontowania sprzętu. przed pierwszą płytą CD lub przy dwóch kolejnych płytach;

Struktura cyklu naprawy– lista i kolejność napraw w ramach jednego cyklu napraw (К…Т…Т…К).

2. Okres remontu– czas pracy sprzętu. m/s przy dwóch regularnych planach napraw (na przykład m/s przy dwóch bieżących).

3. Normy pracochłonności napraw. robót (d/planowana liczba pracowników x naprawy).

4. Normy zużycia materiałów do napraw. robót (d/plan ilości materiałów do naprawy).

Struktura cyklu remontowego określa zakres i kolejność prac związanych z obsługą techniczną i naprawą maszyny w okresie pomiędzy remontami głównymi lub pomiędzy oddaniem maszyny do eksploatacji a pierwszym remontem głównym.

Oznaczenia

W przyjętych oznaczeniach litery wskazują rodzaj naprawy: K - kapitał, C - średni, M - mały, O - inspekcja, a indeks numeryczny obok liter wskazuje kolejność odpowiedniego rodzaju naprawy (jej numer seryjny).

System PPR, w zależności od rodzaju urządzenia i warunków jego pracy, przewiduje różną długość cykli międzynaprawowych, a w ramach cyklu - okresów międzynaprawowych i międzyprzeglądowych.

Cykl i okres między naprawami

Cykl remontowy T to okres eksploatacji maszyny (jednostki) pomiędzy dwoma remontami głównymi lub od początku jej uruchomienia do pierwszego remontu głównego.

Okres remontu t Nazywa się okres pracy maszyny (jednostki) pomiędzy dwiema kolejnymi naprawami planowymi.

Okres między badaniami t 0 Nazywa się okres eksploatacji maszyny pomiędzy dwoma regularnymi przeglądami planowymi lub pomiędzy kolejnymi planowymi naprawami i przeglądami.

Czas trwania cyklu

Czas trwania cyklu remontowego, międzyremontowego i międzyokresowego między przeglądami dla każdej grupy maszyn, w zależności od rodzaju, warunków i charakteru pracy maszyny, ustala się zwykle w godzinach i uwzględnia się liczbę godzin lub przepracowanych przez maszynę zmian, lub przez jakąś równoważną wartość charakteryzującą liczbę cykli pracy maszyny, np. przez liczbę części wyprodukowanych na tej maszynie.

W przedsiębiorstwach dane księgowe należy co miesiąc przesyłać do działu głównego mechanika w celu ustalenia planowanego czasu naprawy maszyny.

Przy odpowiednio zorganizowanej planowej konserwacji zapobiegawczej, konserwacja zapobiegawcza między naprawami zajmuje główne miejsce w wykonywaniu prac naprawczych.

Dobrze zorganizowana konserwacja zapobiegawcza pomiędzy remontami nie tylko eliminuje możliwość wypadku, ale także wydłuża okres remontów, co pozwala zaoszczędzić znaczne środki i materiały, a także skrócić przestoje w naprawie maszyn do cięcia metalu.