लीन एंटरप्राइज कर्मचारियों को सशक्त बनाता है। प्रक्रियाओं और नौकरियों को अनुकूलित करने के लिए लीन विनिर्माण

ओलेग लेव्याकोव

लीन (अंग्रेजी से। लीन - पतला, दुबला) उत्पादन या "दुबला" उत्पादन की रसद ने श्रम उत्पादकता और उत्पादन मात्रा में भारी वृद्धि की है और दुनिया की अर्थव्यवस्था के कई क्षेत्रों में मुख्य उत्पादन प्रणाली बनी हुई है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग एक अमेरिकी नाम है टोयोटा उत्पादन प्रणाली. लीन मैन्युफैक्चरिंग के निर्माता, ताइची ओहनो ने 1950 के दशक में उत्पादन को अनुकूलित करने का पहला प्रयास शुरू किया। युद्ध के बाद के समय में, जापान खंडहर हो गया था और देश को नई कारों की आवश्यकता थी। लेकिन समस्या यह थी कि मांग इतनी मजबूत नहीं थी कि फोर्ड फैशन में एक शक्तिशाली उत्पादन लाइन खरीदने को उचित ठहराया जा सके। कई अलग-अलग प्रकार के वाहनों की आवश्यकता थी (यात्री कारें, हल्के और मध्यम-ड्यूटी ट्रक, आदि), लेकिन एक विशेष प्रकार के वाहन की मांग बहुत अधिक नहीं थी। जापानियों को सीखना था कि प्रत्येक मॉडल की कम मांग के बावजूद कई अलग-अलग मॉडल बनाकर प्रभावी ढंग से कैसे काम किया जाए। उनसे पहले किसी ने भी ऐसी समस्या का समाधान नहीं किया था, क्योंकि दक्षता को विशेष रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन के संदर्भ में समझा जाता था।

लीन उत्पादन में व्यवसाय को अनुकूलित करने और अधिकतम ग्राहक अभिविन्यास की प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी शामिल है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग का शुरुआती बिंदु ग्राहक मूल्य है। अंतिम उपभोक्ता के दृष्टिकोण से, उत्पाद (सेवा) वास्तविक मूल्य तभी प्राप्त करता है जब इन तत्वों का प्रत्यक्ष प्रसंस्करण और उत्पादन होता है। लीन मैन्युफैक्चरिंग का केंद्र अपशिष्ट को खत्म करने की प्रक्रिया है, जिसे जापानी में मुदा कहा जाता है। मुदा जापानी शब्दों में से एक है जिसका अर्थ है अपव्यय, बर्बादी, यानी कोई भी गतिविधि जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन मूल्य पैदा नहीं करती है। उदाहरण के लिए, उपभोक्ता को स्टॉक में तैयार उत्पाद या उसके हिस्सों की बिल्कुल आवश्यकता नहीं है। हालाँकि, एक पारंपरिक प्रबंधन प्रणाली में, गोदाम की लागत, साथ ही पुनर्कार्य, स्क्रैप और अन्य अप्रत्यक्ष लागतों से जुड़ी सभी लागतें उपभोक्ता को दी जाती हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार, किसी उद्यम की सभी गतिविधियों को निम्नानुसार वर्गीकृत किया जा सकता है: संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य जोड़ती हैं, और संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ती हैं। इसलिए, जो कुछ भी विनिर्माण के दृष्टिकोण से ग्राहक के लिए मूल्य नहीं जोड़ता है, उसे अपशिष्ट के रूप में वर्गीकृत किया जाता है और इसे समाप्त कर दिया जाना चाहिए।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के मुख्य लक्ष्य हैं:

• श्रम सहित लागत में कमी;
• उत्पाद निर्माण की शर्तों में कमी;
• उत्पादन और भंडारण स्थान में कमी;
• ग्राहक को उत्पादों की डिलीवरी की गारंटी;
• एक निश्चित लागत पर अधिकतम गुणवत्ता या एक निश्चित गुणवत्ता पर न्यूनतम लागत।

जैसा कि ऊपर बताया गया है, LIN प्रणाली का इतिहास टोयोटा से शुरू हुआ। टोयोटा के संस्थापकों में से एक, साकिशी टोयोडा का मानना ​​था कि उत्पादन में सुधार की कोई सीमा नहीं है, और बाजार में कंपनी की स्थिति और इसकी प्रतिस्पर्धात्मकता की परवाह किए बिना, लगातार आगे बढ़ना, सभी उत्पादन प्रक्रियाओं में सुधार करना आवश्यक था। इस दर्शन का परिणाम टोयोटा उद्यमों में अपनाई गई काइज़न रणनीति, "निरंतर सुधार" था। साकिशी टोयोडा ने नए वाहनों के अनुसंधान और विकास में बड़े निवेश का समर्थन किया।

साकिशी के बेटे किशिरो टोयोडा को पता था कि अमेरिकी ऑटो दिग्गजों (जैसे फोर्ड) के साथ सफलतापूर्वक प्रतिस्पर्धा करने के लिए उन्हें कुछ असामान्य करना होगा। शुरुआत करने के लिए, उन्होंने अपने उद्यमों में "जस्ट इन टाइम" (टोगो और वार्टमैन) की अवधारणा पेश की, जिसका मतलब था कि कार के किसी भी हिस्से को उसकी आवश्यकता से पहले नहीं बनाया जाना था। इसलिए, अमेरिकियों के विपरीत, जापानियों के पास स्पेयर पार्ट्स के विशाल गोदाम नहीं थे, जबकि जापानियों ने अधिक समय और संसाधनों की बचत की। "काइज़ेन" और "टोगो और वार्टमैन" की विधियाँ टोयोडा परिवार के विनिर्माण दर्शन का आधार बन गईं।

राजवंश में अगले, ईजी टोयोडा ने उत्पादन विधियों में सुधार के लिए पांच साल की योजना विकसित करके अपना करियर शुरू किया। ऐसा करने के लिए, ताइची ओहनो को टोयोटा में एक सलाहकार के रूप में आमंत्रित किया गया था, जिन्होंने "कानबन" कार्ड - "स्टॉक मूवमेंट को ट्रैक करना" पेश किया था। ताइची ओहनो ने श्रमिकों को काइज़न और टोगो और वार्टमैन विधियों के बारे में विस्तार से प्रशिक्षित किया, उपकरणों को उन्नत किया और संचालन का सही क्रम स्थापित किया। यदि कन्वेयर पर उत्पादों की असेंबली में कोई समस्या होती है, तो किसी भी समस्या को तुरंत ढूंढने और ठीक करने के लिए कन्वेयर तुरंत बंद हो जाता है। टोयोटा बीस वर्षों से अपने आपूर्तिकर्ताओं सहित अपने औद्योगिक गुणवत्ता दर्शन को लागू कर रही है।

सोइचिरो टोयोडा 1982 में टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशन के अध्यक्ष और फिर निदेशक मंडल के अध्यक्ष बने। उनके नेतृत्व में टोयोटा एक अंतरराष्ट्रीय निगम बन गई। सोइचिरो ने अमेरिकी गुणवत्ता विशेषज्ञ ई. डेमिंग के काम का अध्ययन करके कंपनी में अपना गुणवत्ता सुधार कार्य शुरू किया। टोयोटा उद्यमों में गुणवत्ता प्रबंधन स्पष्ट हो गया, इसे कंपनी के सभी प्रभागों में लागू किया गया।

इसलिए, टोयोटा नेताओं की कई पीढ़ियों के लिए, एक अद्वितीय गुणवत्ता प्रणाली विकसित की गई, जिसने LEAN प्रणाली का आधार बनाया।

सबसे लोकप्रिय लीन उपकरण और विधियाँ हैं:

1. मान स्ट्रीम मानचित्रण।
2. पुल-इन-लाइन उत्पादन.
3. कानबन.
4. काइज़ेन में निरंतर सुधार हो रहा है।
5. 5सी प्रणाली एक प्रभावी कार्यस्थल बनाने की तकनीक है।
6. एसएमईडी प्रणाली - त्वरित उपकरण परिवर्तन।
7. टीपीएम प्रणाली (कुल उत्पादक रखरखाव) - उपकरण का सामान्य रखरखाव।
8. जेआईटी प्रणाली (जस्ट-इन-टाइम - जस्ट इन टाइम)।
9. विज़ुअलाइज़ेशन.
10. यू-आकार की कोशिकाएँ।

मान स्ट्रीम मानचित्रण- यह एक काफी सरल और दृश्य ग्राफिकल आरेख है जो अंतिम उपयोगकर्ता को उत्पाद या सेवा प्रदान करने के लिए आवश्यक सामग्री और सूचना प्रवाह को दर्शाता है। वैल्यू स्ट्रीम मैप स्ट्रीम की बाधाओं को तुरंत देखना और इसके विश्लेषण के आधार पर सभी अनुत्पादक लागतों और प्रक्रियाओं की पहचान करना और एक सुधार योजना विकसित करना संभव बनाता है। वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग में निम्नलिखित चरण शामिल हैं:

1. वर्तमान राज्य मानचित्र का दस्तावेजीकरण।
2. उत्पादन प्रवाह विश्लेषण.
3. भविष्य का राज्य मानचित्र बनाएं।
4. एक सुधार योजना का विकास.

उत्पादन खींचो(अंग्रेजी पुल प्रोडक्शन) - उत्पादन को व्यवस्थित करने की एक योजना, जिसमें प्रत्येक उत्पादन चरण पर उत्पादन की मात्रा पूरी तरह से बाद के चरणों की जरूरतों (अंततः - ग्राहक की जरूरतों से) द्वारा निर्धारित की जाती है।

आदर्श "एकल टुकड़ा प्रवाह" है, अर्थात। अपस्ट्रीम आपूर्तिकर्ता (या आंतरिक आपूर्तिकर्ता) तब तक कुछ भी उत्पादन नहीं करता जब तक कि डाउनस्ट्रीम उपभोक्ता (या आंतरिक उपभोक्ता) उसे ऐसा करने के लिए नहीं कहता। इस प्रकार, प्रत्येक आगामी ऑपरेशन पिछले वाले से उत्पादों को "खींचता" है।

कार्य को व्यवस्थित करने का यह तरीका लाइन बैलेंसिंग और थ्रेड सिंक्रोनाइज़ेशन से भी निकटता से संबंधित है।

कानबन प्रणालीएक ऐसी प्रणाली है जो स्टॉक की अनुपस्थिति में निरंतर सामग्री प्रवाह के संगठन को सुनिश्चित करती है: उत्पादन स्टॉक को छोटे बैचों में आपूर्ति की जाती है, सीधे उत्पादन प्रक्रिया के आवश्यक बिंदुओं पर, गोदाम को दरकिनार करते हुए, और तैयार उत्पादों को तुरंत ग्राहकों को भेज दिया जाता है। उत्पादन प्रबंधन का क्रम उलटा है: i-वें चरण से (i-1)-वें तक।

कैनबैन प्रणाली का सार यह है कि उद्यम की सभी उत्पादन इकाइयों को भौतिक संसाधनों की आपूर्ति केवल उस मात्रा में और उस समय तक की जाती है जो ऑर्डर को पूरा करने के लिए आवश्यक है। तैयार उत्पादों का ऑर्डर उत्पादन प्रक्रिया के अंतिम चरण में प्रस्तुत किया जाता है, जहां प्रगति पर काम की आवश्यक मात्रा की गणना की जाती है, जो अंतिम चरण से आना चाहिए। इसी प्रकार, अंतिम चरण से एक निश्चित संख्या में अर्द्ध-तैयार उत्पादों के लिए उत्पादन के पिछले चरण के लिए अनुरोध किया जाता है। अर्थात्, इस स्थल पर उत्पादन का आकार अगले उत्पादन स्थल की आवश्यकताओं से निर्धारित होता है।

इस प्रकार, उत्पादन प्रक्रिया के प्रत्येक दो आसन्न चरणों के बीच दोहरा संबंध होता है:

• i-वें चरण से (i - 1)-वें चरण तक, प्रगति में चल रहे कार्य की आवश्यक मात्रा का अनुरोध किया जाता है ("खींचा गया");
• (i-1)-वें चरण से i-वें चरण तक, भौतिक संसाधन आवश्यक मात्रा में भेजे जाते हैं।

कैनबैन प्रणाली में सूचना प्रसारित करने के साधन विशेष कार्ड ("कैनबैन", जापानी से अनुवादित - एक कार्ड) हैं। कार्ड दो प्रकार के होते हैं:

• उत्पादन ऑर्डर कार्ड, जो उत्पादन के पिछले चरण में उत्पादित किए जाने वाले भागों की संख्या दर्शाते हैं। उत्पादन ऑर्डर कार्ड उत्पादन के i-वें चरण से (i-1)-वें चरण में भेजे जाते हैं और (i-1)-वें खंड के उत्पादन कार्यक्रम के गठन का आधार होते हैं;
• चयन कार्ड, जो भौतिक संसाधनों (घटकों, भागों, अर्ध-तैयार उत्पादों) की मात्रा को इंगित करते हैं जिन्हें पिछले प्रसंस्करण (असेंबली) स्थल पर लिया जाना चाहिए। चयन कार्ड वास्तव में i-th उत्पादन स्थल द्वारा (i - 1)-th से प्राप्त भौतिक संसाधनों की मात्रा दर्शाते हैं।

इस प्रकार, कार्ड न केवल CANBAN प्रणाली का उपयोग करके किसी उद्यम के भीतर प्रसारित हो सकते हैं, बल्कि इसके और इसकी शाखाओं के साथ-साथ सहयोगी निगमों के बीच भी प्रसारित हो सकते हैं।

CANBAN प्रणाली का उपयोग करने वाले उद्यम प्रतिदिन या दिन के दौरान कई बार उत्पादन संसाधन प्राप्त करते हैं, इसलिए उद्यम के स्टॉक को वर्ष में 100-300 बार या उससे भी अधिक बार अपडेट किया जा सकता है, जबकि MRP या MAP सिस्टम का उपयोग करने वाले उद्यम में - केवल 10 -वर्ष में 20 बार. उदाहरण के लिए, टोयोटा मोटर्स कॉर्पोरेशन में, 1976 में उत्पादन स्थलों में से एक को दिन में तीन बार और 1983 में - हर कुछ मिनटों में संसाधनों की आपूर्ति की जाती थी।

स्टॉक कम करने की इच्छा, इसके अलावा, उत्पादन समस्याओं की पहचान करने और उन्हें हल करने का एक तरीका भी बन जाती है। स्टॉक के संचय और अत्यधिक उत्पादन मात्रा से उपकरणों की बार-बार होने वाली खराबी और शटडाउन और विनिर्माण दोषों को छिपाना संभव हो जाता है। चूंकि, स्टॉक को कम करने की स्थिति में, तकनीकी प्रक्रिया के पिछले चरण में दोषों के कारण उत्पादन रोका जा सकता है, CANBAN प्रणाली की मुख्य आवश्यकता, "शून्य स्टॉक" की आवश्यकता के अलावा, "शून्य दोष" की आवश्यकता बन जाती है। व्यापक गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली के एक साथ कार्यान्वयन के बिना CANBAN प्रणाली को लागू करना लगभग असंभव है।

कैनबैन प्रणाली के महत्वपूर्ण तत्व हैं:

• एक सूचना प्रणाली जिसमें न केवल कार्ड, बल्कि उत्पादन, परिवहन और आपूर्ति कार्यक्रम, तकनीकी मानचित्र भी शामिल हैं;
• कर्मियों की जरूरतों और पेशेवर रोटेशन को विनियमित करने के लिए एक प्रणाली;
• उत्पादों की सामान्य (टीक्यूएम) और चयनात्मक ("जिडोका") गुणवत्ता नियंत्रण की एक प्रणाली;
• उत्पादन लेवलिंग प्रणाली.

कैनबैन प्रणाली के मुख्य लाभ:

• लघु उत्पादन चक्र, स्टॉक सहित परिसंपत्तियों का उच्च कारोबार;
• उत्पादन और कमोडिटी स्टॉक के भंडारण की कोई लागत नहीं है या बेहद कम है;
• उत्पादन प्रक्रिया के सभी चरणों में उच्च गुणवत्ता वाले उत्पाद।

CANBAN प्रणाली के अनुप्रयोग में विश्व अनुभव के विश्लेषण से पता चला है कि यह प्रणाली कार्यशील पूंजी के कारोबार में महत्वपूर्ण तेजी और तैयार की गुणवत्ता में वृद्धि के साथ इन्वेंट्री को 50%, इन्वेंट्री - 8% तक कम करना संभव बनाती है। उत्पाद.

जस्ट-इन-टाइम प्रणाली के मुख्य नुकसान हैं:

• उत्पादन के चरणों के बीच उच्च स्थिरता सुनिश्चित करने की कठिनाई;
• उत्पादों के उत्पादन और बिक्री में व्यवधान का महत्वपूर्ण जोखिम।

Kaizen- यह दो वर्णों का व्युत्पन्न है - "परिवर्तन" और "अच्छा" - आमतौर पर इसका अनुवाद "बेहतर के लिए परिवर्तन" या "निरंतर सुधार" के रूप में किया जाता है।

व्यावहारिक अर्थ में, काइज़ेन एक दर्शन और प्रबंधन तंत्र है जो कर्मचारियों को सुधार प्रस्तावित करने और उन्हें ऑनलाइन लागू करने के लिए प्रोत्साहित करता है।

काइज़ेन के पाँच मुख्य घटक हैं:

1. इंटरैक्शन;
2. व्यक्तिगत अनुशासन;
3. मनोबल में सुधार;
4. गुणात्मक वृत्त;
5. सुधार हेतु सुझाव;

5सी प्रणाली - एक प्रभावी कार्यस्थल बनाने की तकनीक

इस पदनाम के तहत व्यवस्था बहाल करने, स्वच्छता और अनुशासन को मजबूत करने की प्रणाली को जाना जाता है। 5सी प्रणाली में कार्यस्थल को व्यवस्थित करने के लिए पांच परस्पर संबंधित सिद्धांत शामिल हैं। इनमें से प्रत्येक सिद्धांत का जापानी नाम "सी" अक्षर से शुरू होता है। रूसी में अनुवादित - छँटाई, तर्कसंगत व्यवस्था, सफाई, मानकीकरण, सुधार।

1. छँटाई: अनावश्यक वस्तुओं को हटाने के लिए आवश्यक वस्तुओं - उपकरण, हिस्से, सामग्री, दस्तावेज़ - को अनावश्यक वस्तुओं से अलग करें।
2. तर्कसंगत स्थान: जो बचा है उसे तर्कसंगत रूप से व्यवस्थित करें, प्रत्येक वस्तु को उसके स्थान पर रखें।
3. सफ़ाई: सफ़ाई और व्यवस्था बनाए रखें।
4. मानकीकरण: पहले तीन एस को नियमित रूप से करके सटीक रहें।
5. सुधार: स्थापित प्रक्रियाओं को एक आदत बनाना और उनमें सुधार करना।

त्वरित बदलाव (एसएमईडी - सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई)इसका शाब्दिक अनुवाद "1 मिनट में स्टाम्प का परिवर्तन" है। यह अवधारणा जापानी लेखक शिगियो शिंगो द्वारा विकसित की गई थी और इसने बदलाव और पुन: उपकरण के दृष्टिकोण में क्रांति ला दी। एसएमईडी प्रणाली के कार्यान्वयन के परिणामस्वरूप, किसी भी उपकरण में परिवर्तन और परिवर्तन केवल कुछ ही मिनटों या यहां तक ​​कि सेकंड में किया जा सकता है, "वन टच" ("ओटीईडी" की अवधारणा - "वन टच एक्सचेंज ऑफ़ डाईज़")।

कई सांख्यिकीय अध्ययनों के परिणामस्वरूप, यह पाया गया कि परिवर्तन की प्रक्रिया में विभिन्न कार्यों के कार्यान्वयन का समय निम्नानुसार वितरित किया गया है:

• सामग्री, टिकट, फिक्स्चर आदि की तैयारी। - तीस%;
• टिकटों और उपकरणों को ठीक करना और हटाना - 5%;
• टूल सेंटरिंग और प्लेसमेंट - 15%;
• परीक्षण प्रसंस्करण और समायोजन - 50%।

परिणामस्वरूप, निम्नलिखित सिद्धांत तैयार किए गए, जो परिवर्तन के समय को दसियों और यहां तक ​​कि सैकड़ों गुना तक कम करना संभव बनाते हैं:

• आंतरिक और बाहरी सेटअप संचालन को अलग करना,
• आंतरिक क्रियाओं का बाहरी क्रियाओं में परिवर्तन,
• कार्यात्मक क्लैंप का उपयोग या फास्टनरों का पूर्ण उन्मूलन,
• अतिरिक्त उपकरणों का उपयोग.

टीपीएम (कुल उत्पादक रखरखाव) प्रणाली - कुल उपकरण देखभालयह मुख्य रूप से उपकरणों की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए कार्य करता है, जो कुल निवारक रखरखाव प्रणाली के माध्यम से सबसे कुशल उपयोग पर केंद्रित है। इस प्रणाली में उन उपकरण दोषों की रोकथाम और शीघ्र पता लगाने पर जोर दिया जाता है जो अधिक गंभीर समस्याएं पैदा कर सकते हैं।

टीपीएम में ऑपरेटर और मरम्मतकर्ता शामिल होते हैं जो मिलकर बेहतर उपकरण विश्वसनीयता प्रदान करते हैं। टीपीएम का आधार निवारक रखरखाव, स्नेहन, सफाई और सामान्य निरीक्षण का समय निर्धारण है। यह उपकरण की समग्र दक्षता जैसे संकेतक में वृद्धि प्रदान करता है।

जेआईटी प्रणाली (जस्ट-इन-टाइम - बिल्कुल समय पर) - उत्पादन में सामग्री प्रबंधन प्रणाली, जहां पिछले ऑपरेशन (या किसी बाहरी प्रदाता से) के घटकों को ठीक उसी समय वितरित किया जाता है जब उनकी आवश्यकता होती है, लेकिन उससे पहले नहीं। इस प्रणाली से गोदामों में चल रहे काम, सामग्री और तैयार उत्पादों की मात्रा में भारी कमी आती है।

जेआईटी प्रणाली में आपूर्तिकर्ताओं के चयन और मूल्यांकन के लिए एक विशिष्ट दृष्टिकोण शामिल है, जो समय पर उच्च गुणवत्ता वाले घटकों की डिलीवरी की गारंटी देने की उनकी क्षमता के लिए चुने गए आपूर्तिकर्ताओं के एक संकीर्ण दायरे के साथ काम करने पर आधारित है। साथ ही, आपूर्तिकर्ताओं की संख्या दो या दो से अधिक गुना कम हो जाती है, और शेष आपूर्तिकर्ताओं के साथ दीर्घकालिक आर्थिक संबंध स्थापित हो जाते हैं।

VISUALIZATIONकार्य कैसे करना है इसकी जानकारी देने का कोई साधन। यह उपकरणों, भागों, कंटेनरों और उत्पादन की स्थिति के अन्य संकेतकों की ऐसी व्यवस्था है, जिसमें हर कोई एक नज़र में सिस्टम की स्थिति - मानक या विचलन को समझ सकता है।

सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली इमेजिंग विधियाँ हैं:

1. रूपरेखा.
2. रंग अंकन.
3. सड़क चिन्ह विधि.
4. पेंट अंकन.
5. "यह था" - "बन गया"।
6. ग्राफिक कार्य निर्देश.

यू-कोशिकाएँ- लैटिन अक्षर "यू" के रूप में उपकरण की व्यवस्था। यू-आकार की कोशिका में, मशीनों को संचालन के क्रम के अनुसार घोड़े की नाल के आकार में व्यवस्थित किया जाता है। उपकरणों की इस व्यवस्था के साथ, प्रसंस्करण का अंतिम चरण प्रारंभिक चरण के करीब होता है, इसलिए ऑपरेटर को अगला उत्पादन चक्र शुरू करने के लिए दूर नहीं जाना पड़ता है।

उच्चतम प्रतिस्पर्धा और बढ़ते संकट के दौर में, दुनिया भर के उद्यमों के पास गुणवत्ता और कीमत के मामले में ग्राहकों की संतुष्टि को अधिकतम करने वाले उत्पाद और सेवाएँ बनाने के लिए सर्वोत्तम विश्व प्रबंधन तकनीकों का उपयोग करने के अलावा कोई अन्य रास्ता नहीं है।

किसी भी उत्पादन प्रक्रिया में घाटा कई उद्यमों के लिए एक अपरिहार्य समस्या है, दोनों विनिर्माण उत्पाद और सेवाएं प्रदान करना। अपशिष्ट एक ऐसी स्थिति है, जिसे हल्के ढंग से कहें तो, यह किसी उत्पाद या सेवा में मूल्य नहीं जोड़ता है। नुकसान का पता लगाने के लिए, आपको सबसे पहले उन्हें पहचानना होगा। आठ प्रकार के नुकसान होते हैं जिनके कारण उद्यम के 85% तक संसाधन नष्ट हो जाते हैं:

1. रचनात्मकता का नुकसान. जब किसी कर्मचारी के साथ तंत्र में एक दलदल की तरह व्यवहार किया जाता है जिसे किसी भी समय बाहर निकाला जा सकता है या दूसरे के साथ प्रतिस्थापित किया जा सकता है, जब रिश्ते "अपने हाथों से काम करें और अपने बॉस के निर्देशों का सख्ती से पालन करें" योजना तक सीमित हो जाते हैं, तो कर्मचारियों का हित काम में लगातार गिरावट आ रही है. विशेषज्ञों का मानना ​​है कि चीजों का यह क्रम पुराना हो चुका है, यह कंपनी को पीछे खींच रहा है, जिसका असर कंपनी के मुनाफे पर पड़ने में देर नहीं होगी। उसी जापान में, विभिन्न कंपनियों में, "गुणवत्ता मंडल" दिखाई देते हैं, जिस पर किसी को भी प्रक्रियाओं की गुणवत्ता में सुधार के लिए अपने सुझाव व्यक्त करने का अधिकार है। विश्लेषकों का मानना ​​है कि 21वीं सदी में वही कंपनियाँ सफल होंगी जो उत्पादन के सुधार में भागीदारी की भावना पैदा कर सकेंगी।
2. अतिउत्पादन, जो इस तथ्य में व्यक्त होता है कि आवश्यकता से अधिक या ग्राहक की आवश्यकता से पहले अधिक वस्तुओं का उत्पादन किया जाता है। परिणामस्वरूप, वे संसाधन जो गुणवत्ता में सुधार पर खर्च किए जा सकते थे, मात्रा बढ़ाने पर खर्च किए जाते हैं।
3. देरी. जब श्रमिक सामग्री, उपकरण, उपकरण, जानकारी के इंतजार में निष्क्रिय रहते हैं, तो यह हमेशा खराब योजना या आपूर्तिकर्ताओं के साथ अपर्याप्त रूप से स्थापित संबंधों, मांग में अप्रत्याशित उतार-चढ़ाव का परिणाम होता है।
4. अनावश्यक परिवहन, जब किसी सतत प्रक्रिया के लिए सामग्री या उत्पादों को आवश्यकता से अधिक बार ले जाया जाता है। आपकी ज़रूरत की हर चीज़ को समय पर और सही जगह पर पहुंचाना महत्वपूर्ण है और इसके लिए उद्यम में अच्छी लॉजिस्टिक्स योजनाएं लागू की जानी चाहिए।
5. अतिरिक्त इन्वेंट्री, या बेचे जाने से अधिक उत्पादों और प्रक्रिया के लिए आवश्यकता से अधिक सामग्रियों का भंडारण करना।
6. ज्यादा प्रॉसेसिंग। उत्पादन से उत्पाद इतनी उच्च गुणवत्ता के आने चाहिए कि, यदि संभव हो तो, उनमें परिवर्तन और सुधार को बाहर रखा जाना चाहिए, और गुणवत्ता नियंत्रण त्वरित और प्रभावी होना चाहिए।
7. दोष जिन्हें हर कीमत पर टाला जाना चाहिए, क्योंकि ग्राहकों की शिकायतों को हल करने पर अतिरिक्त धन खर्च किया जाता है: यदि किसी दोषपूर्ण उत्पाद को ठीक करने की आवश्यकता है, तो अतिरिक्त समय, प्रयास और पैसा खर्च किया जाता है।
8. अनियमित गतिविधियां, या उद्यम के भीतर ही उपकरण और सामग्री पहुंचाने की महत्वहीन प्रक्रिया, परिसर के आसपास कर्मचारियों की अनावश्यक आवाजाही।

मार्च-अप्रैल 2006 में रूस में लीन मैन्युफैक्चरिंग के प्रसार पर इंस्टीट्यूट फॉर कॉम्प्रिहेंसिव स्ट्रैटेजिक स्टडीज (आईकेएसआई) के एक अध्ययन के अनुसार, 735 सर्वेक्षण किए गए रूसी औद्योगिक उद्यमों में से 32% ने जापानी अनुभव का उपयोग किया। मार्च-अप्रैल 2008 में दूसरा सर्वेक्षण किया गया। 2006-2008 में रूस के औद्योगिक उद्यमों में लीन मैन्युफैक्चरिंग का अनुप्रयोग” तृतीय रूसी लीन फोरम "लीन रशिया" में। उद्यम जो लीन विनिर्माण विधियों को लागू करने वाले पहले व्यक्ति थे: गोर्की ऑटोमोबाइल प्लांट (GAZ ग्रुप), RUSAL, EvrazHolding, Eurochem, VSMPO-AVISMA, KUMZ OJSC, चेल्याबिंस्क फोर्जिंग और प्रेस प्लांट (ChKPZ OJSC), सोलर्स OJSC "("UAZ", "ZMZ"), कामाज़, नेफ़ाज़, रूस का सर्बैंक OJSC, आदि।

एक सफल व्यावसायिक संगठन के लिए, एक दुबली विनिर्माण प्रणाली लागू करना महत्वपूर्ण है। इस प्रणाली के नाम में ही मुख्य सिद्धांत निहित है - काम को इस तरह व्यवस्थित करना कि अनावश्यक श्रम, समय, वित्तीय और अन्य लागतों को बाहर रखा जा सके। अगर हम संक्षेप में बात करें कि लीन मैन्युफैक्चरिंग क्या है, तो यह सक्षम प्रबंधन की एक अवधारणा है जो आपको किसी भी व्यावसायिक प्रक्रिया को अनुकूलित करने की अनुमति देती है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के प्रमुख लक्ष्य

अवधारणा का अनुप्रयोग कई लक्ष्यों को प्राप्त करने की अनुमति देता है। लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने का सामान्य लक्ष्य उत्पादों, वस्तुओं या सेवाओं की गुणवत्ता से समझौता किए बिना, व्यवसाय में उपयोग किए जाने वाले सभी संसाधनों की लागत में पूर्ण पैमाने पर कमी करना है।

दुबला उत्पादन की शुरूआत किसकी पहचान पर केंद्रित है, इससे संबंधित है:

• अतिउत्पादन, जब ऐसे उत्पादों का उत्पादन किया जाता है जिनकी किसी को आवश्यकता नहीं होती या बहुत अधिक उत्पाद उत्पादित किए जाते हैं;
• इन्वेंटरी, जब किसी उत्पाद के निर्माण के लिए आवश्यक सामग्रियों की अतिरिक्त मात्रा उत्पादन प्रक्रिया में प्रवेश करती है;
• ओवरप्रोसेसिंग - एक प्रयास जो ग्राहक-उपभोक्ता के लिए उत्पाद के अंतिम मूल्य को प्रभावित नहीं करता है;
• श्रमिकों, औजारों, उपकरणों को ले जाते समय अतिरिक्त हलचल, जो उत्पादों के सुधार को प्रभावित नहीं करती है;
• दोष, दोषपूर्ण उत्पाद जिनकी जाँच की जाती है, छाँटा जाता है, यदि आवश्यक हो तो निपटाया जाता है, या उनके ग्रेड में कोई परिवर्तन होता है, उनकी मरम्मत की जाती है, प्रतिस्थापित किया जाता है;
• उम्मीदें - समय की लागत जो श्रमिकों, सामग्रियों, उपकरणों, सूचनाओं की अपेक्षा से जुड़ी हैं;
• परिवहन - एक विनिर्माण संगठन के भीतर भागों या सामग्रियों की आवाजाही।

सरल सिद्धांत और उपकरण

कोई भी अवधारणा उसकी विशेषताओं द्वारा परिभाषित सिद्धांतों पर आधारित होती है। उद्यम में लीन मैन्युफैक्चरिंग के मुख्य सिद्धांत हैं:

1. अंतिम ग्राहक-उपभोक्ता के लिए निर्मित उत्पाद का मूल्य निर्धारित करना।
2. विनिर्मित उत्पादों के लिए मूल्य धारा का निर्धारण।
3. उत्पाद के अद्यतन उत्पादन की निरंतरता सुनिश्चित करना।
4. केवल वही करने की इच्छा जो अंतिम उपयोगकर्ता को चाहिए।
5. व्यवसाय में निरंतर सुधार.

आइए लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने के लिए उपरोक्त 5 सिद्धांतों में से प्रत्येक पर करीब से नज़र डालें।

सिद्धांत संख्या 1 आपको यह पहचानने की अनुमति देता है कि अंतिम उपभोक्ता के लिए चयनित उत्पाद में क्या मूल्यवान है। अक्सर, उद्यम अतिरिक्त प्रयास करता है जिससे उत्पाद के मूल्य पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है। कार्यान्वित प्रणाली से वांछित परिणाम प्राप्त करने के लिए इन्हें निर्धारित करने की आवश्यकता है।

सिद्धांत संख्या 2 किसी उत्पाद के उत्पादन के दौरान होने वाले नुकसान का निर्धारण करना संभव बनाता है। ऐसा करने के लिए, उद्यमों द्वारा की गई सभी कार्रवाइयों का वर्णन करना आवश्यक है, जिसके परिणामस्वरूप अंतिम उपभोक्ता तक उत्पाद की डिलीवरी होती है।

सिद्धांत #3 यह सुनिश्चित करता है कि उत्पादन श्रृंखला में गतिविधियों का आधुनिकीकरण किया जाए ताकि वे लगातार निष्पादित होती रहें। कार्यों के बीच कोई समय या अन्य हानि नहीं होनी चाहिए।

सिद्धांत #4 को लागू करके, केवल उसी प्रकार और उत्पाद की मात्रा का उत्पादन प्राप्त करना संभव है जिसकी ग्राहक-उपभोक्ताओं को आवश्यकता है। यदि लक्ष्य उद्यम में दुबले उत्पादन को व्यवस्थित करना है तो बाद की जरूरतों का ध्यान रखना अनिवार्य है।

लीन विनिर्माण प्रौद्योगिकी का उपयोग करते समय सिद्धांत #5 बहुत महत्वपूर्ण है। लगातार सुधार करने, अनावश्यक प्रयास और लागत कम करने से ही विनिर्माण दुरूस्त बना रहेगा।

सभी बुनियादी सिद्धांतों को लागू करने के परिणामस्वरूप, लागत में उल्लेखनीय कमी हासिल करना संभव होगा। कार्यान्वयन के परिणाम सक्षम होंगे:

• उपभोक्ता को वह उत्पाद प्रदान करें जिसकी उसे आवश्यकता है;
• यदि आवश्यक हो तो उत्पाद की लागत कम करें;
• ग्राहकों की आवश्यकताओं से संतुष्ट होकर बिक्री की मात्रा बढ़ाना।

दुबला उत्पादन के कार्यान्वयन के लिए तरीके, उपकरण

लक्ष्य की प्रभावी प्राप्ति के लिए मुख्य विधियाँ और व्यावहारिक तत्व हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स का दायरा

आज, विभिन्न उत्पादन क्षेत्रों में लीन विनिर्माण पद्धति लागू की जाती है। इसका उपयोग विभिन्न उद्योगों, बड़े और छोटे उद्यमों में किया जाता है। लीन विनिर्माण पद्धति का अनुप्रयोग निम्नलिखित में लगी कंपनियों की गतिविधियों में देखा जाता है:

• उत्पादन
• रसद सेवाओं का प्रावधान;
• बैंकिंग और व्यापार;
• सूचना प्रौद्योगिकी का निर्माण और कार्यान्वयन;
• निर्माण;
• चिकित्सा देखभाल;
• तेल, विभिन्न खनिजों आदि का निष्कर्षण।

यह महत्वपूर्ण है कि एक निश्चित प्रकार की गतिविधि में लगे उद्यम में दुबला उत्पादन विशिष्ट उत्पादन स्थितियों के अनुकूलन के अधीन है। इस मामले में, विभिन्न प्रकार के नुकसानों को कम करते हुए, कार्य कुशलता के स्तर में वृद्धि हासिल करना हमेशा संभव होता है।

दुबला

दुबला(दुबला उत्पादन, दुबला विनिर्माण - अंग्रेजी। दुबला- "पतला, पतला, मोटा नहीं"; रूस में, अनुवाद "मितव्ययी" का उपयोग किया जाता है, इसमें "स्लिम", "बख्शते", "विवेकपूर्ण" भी होते हैं, इसके अलावा, लिप्यंतरण के साथ एक संस्करण भी है - "लिन") - एक स्थिर इच्छा पर आधारित एक प्रबंधन अवधारणा सभी प्रकार के नुकसान को दूर करने के लिए. लीन उत्पादन में व्यवसाय को अनुकूलित करने और अधिकतम ग्राहक अभिविन्यास की प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी शामिल है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग टोयोटा घटना के अमेरिकी शोधकर्ताओं द्वारा टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के विचारों की व्याख्या है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के प्रमुख पहलू

लीन मैन्युफैक्चरिंग का शुरुआती बिंदु ग्राहक मूल्य है।

कीमतग्राहक के दृष्टिकोण से उत्पाद में निहित उपयोगिता है। मूल्य निर्माता द्वारा अनुक्रमिक क्रियाओं की एक श्रृंखला के परिणामस्वरूप बनाया जाता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग का केंद्र अपशिष्ट को खत्म करने की प्रक्रिया है।

हानिकोई भी गतिविधि जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं बनाती है।

जापानी भाषा में घाटा कहा जाता है मुडा- एक जापानी शब्द जिसका अर्थ है बर्बादी, बर्बादी, अर्थात कोई भी गतिविधि जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन मूल्य पैदा नहीं करती है। उदाहरण के लिए, उपभोक्ता को इसकी बिल्कुल भी आवश्यकता नहीं है कि तैयार उत्पाद या उसके हिस्से स्टॉक में हैं। हालाँकि, पारंपरिक प्रबंधन प्रणाली के तहत, गोदाम की लागत, साथ ही पुनर्कार्य, स्क्रैप और अन्य अप्रत्यक्ष लागतों से जुड़ी सभी लागतें उपभोक्ता को दी जाती हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार, किसी उद्यम की सभी गतिविधियों को निम्नानुसार वर्गीकृत किया जा सकता है: संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य जोड़ती हैं, और संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ती हैं। इस तरह, कोई भी चीज़ जो ग्राहक के लिए मूल्य नहीं जोड़ती उसे अपशिष्ट के रूप में वर्गीकृत किया जाता है और उसे समाप्त कर दिया जाना चाहिए.

हानियों के प्रकार

• अतिउत्पादन के कारण हानि;
• प्रतीक्षा के कारण समय की हानि;
• अनावश्यक परिवहन के कारण हानि;
• अनावश्यक प्रसंस्करण चरणों के कारण हानि;
• अतिरिक्त इन्वेंट्री के कारण हानि;
• अनावश्यक गतिविधियों के कारण हानि;
• दोषपूर्ण उत्पादों के जारी होने से होने वाली हानियाँ।

जेफरी लिकर, जिन्होंने जिम वोमैक और डैनियल जोन्स के साथ मिलकर टोयोटा विनिर्माण अनुभव पर सक्रिय रूप से शोध किया है, ने टोयोटा ताओ में 8वें प्रकार के कचरे की ओर इशारा किया:

• कर्मचारियों की अवास्तविक रचनात्मक क्षमता।

नुकसान के 2 और स्रोतों को उजागर करने की भी प्रथा है - मुरी और मुरा, जिसका अर्थ है, क्रमशः, "अधिभार" और "असमानता":

मुरा- असमान कार्य प्रदर्शन, जैसे उतार-चढ़ाव वाला कार्य शेड्यूल, अंतिम-उपयोगकर्ता की मांग में उतार-चढ़ाव के कारण नहीं, बल्कि उत्पादन प्रणाली की विशेषताओं, या किसी ऑपरेशन पर काम की असमान गति के कारण होता है, जो ऑपरेटरों को पहले दौड़ने और फिर इंतजार करने के लिए मजबूर करता है। कई मामलों में, प्रबंधक शेड्यूल को समतल करके और काम की गति के प्रति सचेत रहकर असमानता को खत्म करने में सक्षम होते हैं।

मूरी- डिज़ाइन लोड (डिज़ाइन, श्रम मानक) की तुलना में उपकरण या ऑपरेटरों की ओवरलोडिंग जो लंबे समय तक उच्च गति या गति और अधिक प्रयास के साथ काम करने पर होती है।

मूलरूप आदर्श

जिम वोमैक और डैनियल जोन्स ने अपनी पुस्तक लीन: हाउ टू एलिमिनेट वेस्ट एंड मेक योर कंपनी थ्राइव में पांच चरणों वाली प्रक्रिया के रूप में लीन मैन्युफैक्चरिंग का सार बताया है:

1. किसी विशेष उत्पाद का मूल्य निर्धारित करें।
2. इस उत्पाद के लिए मूल्य धारा निर्धारित करें.
3. उत्पाद मूल्य प्रवाह का निरंतर प्रवाह सुनिश्चित करें।
4. उपयोगकर्ता को उत्पाद खींचने की अनुमति दें.
5. पूर्णता के लिए प्रयास।

अन्य सिद्धांत:

• उत्कृष्ट गुणवत्ता (पहली नजर में डिलीवरी, शून्य दोष प्रणाली, समस्याओं का उनके घटित होने के स्रोत पर ही पता लगाना और उनका समाधान);
• लचीलापन;
• ग्राहक के साथ दीर्घकालिक संबंध स्थापित करना (जोखिम, लागत और जानकारी साझा करके)।

दुबले उपकरण

ताइची ओहनो ने अपने पेपर में लिखा है कि टोयोटा की उत्पादन प्रणाली दो "स्तंभों" (अक्सर "टीपीएस के स्तंभ" के रूप में संदर्भित) पर खड़ी है: जिडोका प्रणाली और जस्ट-इन-टाइम।

• एक टुकड़ा प्रवाह
• कुल उपकरण देखभाल - कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) प्रणाली
• पोका - योक ("त्रुटि सुरक्षा", "मूर्ख सुरक्षा") - त्रुटियों को रोकने की एक विधि - एक विशेष उपकरण या विधि जिसके कारण दोष प्रकट नहीं हो सकते।

कार्यान्वयन एल्गोरिदम (जिम वूमेक के अनुसार)

1. एक परिवर्तन एजेंट खोजें (आपको एक ऐसे नेता की आवश्यकता है जो जिम्मेदारी ले सके);
2. लीन प्रणाली का आवश्यक ज्ञान प्राप्त करें (ज्ञान किसी विश्वसनीय स्रोत से प्राप्त किया जाना चाहिए);
3. संकट ढूंढें या बनाएं (लीन को पेश करने का एक अच्छा मकसद संगठन में संकट है);
4. प्रत्येक उत्पाद परिवार के लिए संपूर्ण मूल्य स्ट्रीम को मैप करें;
5. जितनी जल्दी हो सके, मुख्य क्षेत्रों में काम शुरू करें (परिणामों की जानकारी संगठन के कर्मचारियों को उपलब्ध होनी चाहिए);
6. तत्काल परिणाम के लिए प्रयास करें;
7. काइज़ेन प्रणाली (दुकानों में मूल्य निर्माण प्रक्रियाओं से प्रशासनिक प्रक्रियाओं में संक्रमण) के अनुसार निरंतर सुधार लागू करें।

लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करते समय सामान्य गलतियाँ

• लीन प्रणाली के कार्यान्वयन में प्रबंधन की भूमिका की गलतफहमी
• एक ऐसा "सिस्टम" बनाना जिसमें आवश्यक लचीलापन न हो
• कार्यान्वयन की शुरुआत "बुनियादी बातों" से नहीं
• नौकरियाँ बदलती हैं, लेकिन आदतें नहीं।
• हर चीज़ को मापें (डेटा एकत्र करें), लेकिन किसी भी चीज़ पर प्रतिक्रिया न करें
• "लकवाग्रस्त विश्लेषण" (निरंतर सुधार के बजाय स्थिति का अंतहीन विश्लेषण)
• बिना सहारे के चलें

दुबली संस्कृति

लीन संस्कृति के बिना लीन विनिर्माण असंभव है। लीन संस्कृति में मुख्य बात मानवीय कारक, टीम वर्क है। कर्मचारियों की भावनात्मक बुद्धिमत्ता (ईक्यू) इसके लिए महत्वपूर्ण सहायता प्रदान करती है। लीन संस्कृति एक निश्चित कॉर्पोरेट संस्कृति से भी मेल खाती है।

क्षमता

सामान्य तौर पर, लीन विनिर्माण सिद्धांतों के उपयोग से महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ सकते हैं। प्रो ओ.एस. विखांस्की का तर्क है कि दुबले उत्पादन के उपकरणों और तरीकों के उपयोग से उद्यम की दक्षता, श्रम उत्पादकता में उल्लेखनीय वृद्धि हासिल करना, उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करना और महत्वपूर्ण पूंजी निवेश के बिना प्रतिस्पर्धात्मकता बढ़ाना संभव हो जाता है।

कहानी

लीन मैन्युफैक्चरिंग के जनक ताइची ओहनो हैं, जिन्होंने 1943 में टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशन में सर्वोत्तम विश्व प्रथाओं को एकीकृत करते हुए काम करना शुरू किया। 1950 के दशक के मध्य में, उन्होंने टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम या टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टीपीएस) नामक एक विशेष उत्पादन संगठन प्रणाली का निर्माण शुरू किया।

टोयोटा प्रणाली को पश्चिमी व्याख्या में लीन प्रोडक्शन, लीन मैन्युफैक्चरिंग, लीन के नाम से जाना जाने लगा। लीन शब्द का प्रस्ताव अमेरिकी सलाहकारों में से एक जॉन क्रैफिक द्वारा किया गया था।

दुबले उत्पादन के सिद्धांत के विकास में एक महत्वपूर्ण योगदान ताइची ओनो के एक सहयोगी और सहायक - शिगियो शिंगो द्वारा किया गया था, जिन्होंने अन्य चीजों के अलावा, एसएमईडी विधि बनाई।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के विचार हेनरी फोर्ड द्वारा व्यक्त किए गए थे, लेकिन उन्हें व्यवसाय द्वारा स्वीकार नहीं किया गया, क्योंकि वे अपने समय से काफी आगे थे।

मसाकी इमाई दुनिया भर में काइज़ेन के दर्शन को फैलाने वाले पहले व्यक्ति थे। उनकी पहली पुस्तक काइज़न: द की टू जापान कॉम्पिटिटिव सक्सेस 1986 में प्रकाशित हुई थी और इसका 20 भाषाओं में अनुवाद किया गया है।

सबसे पहले, लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा को अलग-अलग विनिर्माण वाले उद्योगों में लागू किया गया था, मुख्य रूप से ऑटोमोटिव उद्योग में। फिर इस अवधारणा को निरंतर उत्पादन की स्थितियों के अनुकूल बनाया गया। धीरे-धीरे, लीन के विचार उत्पादन से आगे बढ़ गए और इस अवधारणा को व्यापार, सेवा क्षेत्र, उपयोगिताओं, स्वास्थ्य देखभाल (फार्मेसियों सहित), सशस्त्र बलों और सार्वजनिक क्षेत्र में लागू किया जाने लगा।

कई देशों में, लीन मैन्युफैक्चरिंग का प्रसार सरकारी सहायता से प्रदान किया जाता है। उच्चतम प्रतिस्पर्धा और बढ़ते संकट के दौर में, दुनिया भर के उद्यमों के पास गुणवत्ता और कीमत के मामले में ग्राहकों की संतुष्टि को अधिकतम करने वाले उत्पाद और सेवाएँ बनाने के लिए सर्वोत्तम विश्व प्रबंधन तकनीकों का उपयोग करने के अलावा कोई अन्य रास्ता नहीं है।

नियमित अंतर्राष्ट्रीय और क्षेत्रीय सम्मेलन लीन विचारों के प्रसार में योगदान करते हैं। रूस में लीन विनिर्माण में सर्वोत्तम प्रथाओं के आदान-प्रदान के लिए सबसे बड़े प्लेटफार्मों में से एक रूसी लीन फोरम (2011 से - रूसी फोरम "उत्पादन प्रणालियों का विकास") है, जो 2006 से हर साल आयोजित किया जाता है।

उपयोग के उदाहरण

झुका हुआ नक्शा. रूस में लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा का परिनियोजन लीन-मैप पर प्रस्तुत किया गया है - लीन मैन्युफैक्चरिंग का दुनिया का पहला मानचित्र। ICSI और Leaninfo.ru ब्लॉग द्वारा बनाया गया लीन मैप उन कंपनियों को दिखाता है, जो उपलब्ध जानकारी के अनुसार, लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स का उपयोग करती हैं, साथ ही दुबले लोग - यानी, जो लोग प्रसिद्ध हैं, जिनके पास लीन मैन्युफैक्चरिंग में महत्वपूर्ण अनुभव है और हैं दुबले-पतले विचारों को फैलाने में सक्रिय। मानचित्र को लगातार अद्यतन किया जाता है, मुख्यतः उपयोगकर्ता जानकारी के कारण। पुष्टि के साथ आवेदन करने पर, लीन विनिर्माण विधियों का उपयोग करने वाले किसी भी संगठन को मानचित्र पर चिह्नित किया जा सकता है।

दुनिया की सबसे बड़ी कंपनियां टोयोटा के अनुभव का सफलतापूर्वक उपयोग कर रही हैं: एल्कोआ, बोइंग, यूनाइटेड टेक्नोलॉजीज (यूएसए), पोर्श (जर्मनी), टूल रैंड (रूस) और कई अन्य।

लीन लॉजिस्टिक्स (लिन रसद). लॉजिस्टिक्स और लीन अवधारणा के संश्लेषण ने एक पुल सिस्टम बनाना संभव बना दिया है जो मूल्य स्ट्रीम में शामिल सभी फर्मों और उद्यमों को एकजुट करता है, जिसमें छोटे बैचों में इन्वेंट्री की आंशिक पुनःपूर्ति होती है। लीन लॉजिस्टिक्स टोटल लॉजिस्टिक्स कॉस्ट (टीएलसी) सिद्धांत का उपयोग करता है।

चिकित्सा में दुबला विनिर्माण.. विशेषज्ञों के अनुमान के अनुसार, लगभग 50% समय मेडिकल स्टाफ सीधे रोगी के लिए उपयोग नहीं किया जाता है। व्यक्तिगत चिकित्सा में परिवर्तन आगे है, जिसमें रोगी को "सही समय पर और सही जगह पर" देखभाल मिलती है। चिकित्सा सुविधाएं स्थित होनी चाहिए ताकि रोगी को कई स्थानांतरणों और अन्य स्थानों पर प्रतीक्षा करने में समय बर्बाद न करना पड़े। अब इससे रोगियों के लिए महत्वपूर्ण वित्तीय लागत और उपचार की प्रभावशीलता में कमी आती है। 2006 में, लीन एंटरप्राइज अकादमी (ग्रेट ब्रिटेन) की पहल पर, स्वास्थ्य सेवा क्षेत्र में लीन को लागू करने की समस्या पर यूरोपीय संघ में पहला सम्मेलन आयोजित किया गया था।

दुबला मेल. डेनिश डाकघर में, लीन मैन्युफैक्चरिंग के ढांचे के भीतर, श्रम उत्पादकता बढ़ाने और मेल अग्रेषण में तेजी लाने के लिए सभी प्रस्तावित सेवाओं का बड़े पैमाने पर मानकीकरण किया गया है। डाक सेवाओं की पहचान और नियंत्रण के लिए, "उनके मूल्य के इन-लाइन निर्माण के लिए मानचित्र" पेश किए गए हैं। डाक कर्मचारियों के लिए एक प्रभावी प्रेरणा प्रणाली विकसित और कार्यान्वित की गई है।

दुबला कार्यालय.लीन विनिर्माण विधियों का उपयोग न केवल विनिर्माण में, बल्कि कार्यालयों (लीन ऑफिस), साथ ही स्थानीय और केंद्र सरकारों में भी तेजी से किया जा रहा है।

थ्रिफ्ट हाउस. रोजमर्रा की जिंदगी में लीन टेक्नोलॉजी का उपयोग जीवन को पर्यावरण के अनुकूल बनाना, ऊर्जा लागत को न्यूनतम स्तर तक कम करना संभव बनाता है। निष्क्रिय घर दुबले-पतले जीवन का एक विशिष्ट उदाहरण है। एक निष्क्रिय घर, या बल्कि एक ऊर्जा-कुशल घर, एक ऐसा घर है जिसमें हीटिंग की लागत सामान्य ऊर्जा खपत का लगभग 10% होती है, जो व्यावहारिक रूप से इसे ऊर्जा-स्वतंत्र बनाती है। पैसिव हाउस की ताप हानि 15 W से कम है। घंटा / वर्ग मीटर प्रति वर्ष (तुलना के लिए, एक पुरानी इमारत में 300 डब्ल्यू घंटा / वर्ग मीटर प्रति वर्ष), और घर को थोड़ा गर्म करने की आवश्यकता केवल नकारात्मक बाहरी तापमान पर होती है। माइनस 20 के तापमान पर निष्क्रिय घर प्रति दिन 1 डिग्री तक ठंडा हो जाता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के नुकसान

यह भी ध्यान दिया जाना चाहिए कि लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरूआत के कुछ नकारात्मक पहलू हैं। व्यवहार में, टोयोटा के बाद लीन मैन्युफैक्चरिंग का अभ्यास करने वाली काफी बड़ी संख्या में कंपनियां तथाकथित श्रम का व्यापक उपयोग करती हैं। अल्पकालिक अनुबंध पर काम करने वाले अस्थायी कर्मचारी, जिन्हें उत्पादन में कमी की स्थिति में आसानी से निकाला जा सकता है। उदाहरण के लिए, 2004 में टोयोटा ने 65,000 स्थायी कर्मचारी और 10,000 अस्थायी कर्मचारी नियुक्त किये थे।

यह सभी देखें

• टोयोटा: 14 व्यावसायिक सिद्धांत
• दुबला डिज़ाइन

टिप्पणियाँ

साहित्य

• वोमैक जेम्स पी., जोन्स डेनियल टी. लीन प्रोडक्शन। घाटे से कैसे छुटकारा पाएं और अपनी कंपनी के लिए समृद्धि कैसे प्राप्त करें। - एम.: "अल्पिना प्रकाशक", 2011. आईएसबीएन 978-5-9614-1654-1
• वोमैक जेम्स पी., जोन्स डेनियल टी., रस डेनियल। वह मशीन जिसने दुनिया बदल दी. - एम.: पोटपुरी, 2007। आईएसबीएन 978-985-483-889-2
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• जॉर्ज एल. माइकल. लीन + सिक्स सिग्मा। लीन स्पीड के साथ सिक्स सिग्मा गुणवत्ता का संयोजन। - एम: एल्पिना प्रकाशक, 2007 आईएसबीएन 978-5-9614-0636-8
• मैरी पोपेन्डिक, टॉम पोपेन्डिक। लीन सॉफ्टवेयर निर्माण: विचार से लाभ तक। - एम.: विलियम्स, 2010। आईएसबीएन 978-5-8459-1538-2
• मार्क ग्रैबन. लीन अस्पताल: गुणवत्ता, रोगी सुरक्षा और कर्मचारी संतुष्टि में सुधार आईएसबीएन 978-1-4200-8380-4

लिंक

विशिष्ट संसाधन:

• हेराल्ड लिन - लीन मैन्युफैक्चरिंग के बारे में समाचार पत्र और ऑनलाइन पत्रिका
• लीन विनिर्माण और लीन प्रौद्योगिकियाँ - लीन विनिर्माण उपकरण, काइज़न दर्शन, रूस में लीन के अनुभव और दृष्टिकोण के बारे में सब कुछ
• लीन बुक्स - आईसीएसआई प्रकाशन
• काइज़ेन ब्लॉग - लीन सामग्री
• लीन मैन्युफैक्चरिंग और सतत सुधार पर व्यावहारिक ब्लॉग
• लीन मैन्युफैक्चरिंग के क्षेत्र में राज्य उन्नत प्रशिक्षण पाठ्यक्रम

शिक्षा:

• रशियन लीन स्कूल शैक्षिक सेवाओं का एक परिसर है, जिसमें प्रमुख विदेशी और रूसी विशेषज्ञों द्वारा प्रमाणन पाठ्यक्रम, अतिरिक्त व्यावसायिक शिक्षा, काइज़न टूर, प्रशिक्षण और सेमिनार शामिल हैं। भ्रमण का संगठन एवं संचालन
• एमबीए-प्रोडक्शन सिस्टम - मॉस्को स्टेट यूनिवर्सिटी के ग्रेजुएट स्कूल ऑफ बिजनेस में एमबीए-प्रोडक्शन सिस्टम प्रोग्राम का नाम एमवी लोमोनोसोव के नाम पर रखा गया है। राज्य डिप्लोमा
• कंपनियों का ऑर्गप्रॉम समूह एक अग्रणी रूसी प्रदाता है जो लीन मैन्युफैक्चरिंग के विकास के लिए सेवाओं की पूरी श्रृंखला प्रदान करता है
• - लीन प्रैक्टिस इंस्टीट्यूट। राज्य डिप्लोमा
• लीन और आईएसओ प्रमाणन - आईएसओ और लीन सिस्टम के बीच संबंध।

संघ, सामाजिक आंदोलन, सार्वजनिक संगठन:

• अंतर्राज्यीय सार्वजनिक आंदोलन “लिन-फ़ोरम। लीन मैन्युफैक्चरिंग प्रोफेशनल्स'' सभी लीन मैन्युफैक्चरिंग उत्साही लोगों के प्रयासों को एकजुट करता है। 900 से अधिक सदस्य हैं

महत्वपूर्ण लेख एवं सामग्रियाँ:

• दुबला सुधार और प्रबंधन संतुलन

लीन मैन्युफैक्चरिंग कंपनी प्रबंधन की एक विशेष योजना है। मुख्य विचार किसी भी प्रकार की लागत को खत्म करने के लिए लगातार प्रयास करना है। लीन मैन्युफैक्चरिंग एक अवधारणा है जिसमें अनुकूलन प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी शामिल है। ऐसी योजना का उद्देश्य उपभोक्ता के प्रति अधिकतम उन्मुखीकरण है। आइए इस पर करीब से नज़र डालें कि लीन विनिर्माण प्रणाली क्या है।

घटना का इतिहास

उद्योग में लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरूआत 1950 के दशक में टोयोटा कॉरपोरेशन में हुई। ऐसी नियंत्रण योजना के निर्माता ताइची ओहनो थे। सिद्धांत और व्यवहार दोनों के आगे के विकास में एक महान योगदान उनके सहयोगी शिगियो शिंगो ने दिया, जिन्होंने अन्य बातों के अलावा, त्वरित बदलाव के लिए एक विधि बनाई। इसके बाद, अमेरिकी विशेषज्ञों ने प्रणाली की जांच की और इसे लीन मैन्युफैक्चरिंग (दुबला उत्पादन) - "दुबला उत्पादन" नाम से अवधारणाबद्ध किया। सबसे पहले, इस अवधारणा को मुख्य रूप से ऑटोमोटिव उद्योग में लागू किया गया था। कुछ समय बाद, योजना को प्रसंस्करण उत्पादन के लिए अनुकूलित किया गया। इसके बाद, स्वास्थ्य सेवा, उपयोगिताओं, सेवाओं, व्यापार, सेना, सार्वजनिक प्रशासन क्षेत्र और अन्य उद्योगों में दुबले विनिर्माण उपकरणों का उपयोग किया जाने लगा।

मुख्य पहलू

किसी उद्यम में लीन मैन्युफैक्चरिंग में उस उत्पाद के मूल्य का विश्लेषण करना शामिल होता है जो निर्माण के प्रत्येक चरण में अंतिम उपभोक्ता के लिए उत्पादित किया जाता है। अवधारणा का मुख्य उद्देश्य लागत उन्मूलन की एक सतत प्रक्रिया का निर्माण करना है। दूसरे शब्दों में, दुबला विनिर्माण किसी भी गतिविधि का उन्मूलन है जो संसाधनों का उपभोग करता है लेकिन अंतिम उपयोगकर्ता के लिए कोई मूल्य नहीं बनाता है। उदाहरण के लिए, उसे स्टॉक में तैयार उत्पाद या उसके घटकों की आवश्यकता नहीं है। पारंपरिक प्रणाली के तहत, विवाह, परिवर्तन, भंडारण और अन्य से जुड़ी सभी लागतें उपभोक्ता को दी जाती हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग एक ऐसी योजना है जिसमें कंपनी की सभी गतिविधियों को प्रक्रियाओं और संचालन में विभाजित किया जाता है जो उत्पाद में मूल्य जोड़ते हैं और नहीं जोड़ते हैं। इसलिए, मुख्य कार्य उत्तरार्द्ध की व्यवस्थित कमी है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग: अपशिष्ट

लागत में, मुदा शब्द का प्रयोग कुछ मामलों में किया जाता है। इस अवधारणा का अर्थ है विभिन्न खर्च, कचरा, बर्बादी इत्यादि। ताइची ओहनो ने सात प्रकार की लागतों की पहचान की। हानियाँ निम्न कारणों से बनती हैं:

• अपेक्षाएं;
• अतिउत्पादन;
• परिवहन;
• अतिरिक्त प्रसंस्करण चरण;
• अनावश्यक हलचलें;
• दोषपूर्ण माल की रिहाई;
• अतिरिक्त शेयर।

ताइची ओहनो ने अतिउत्पादन को ही मुख्य बात माना। यह एक ऐसा कारक है जिसके कारण अन्य लागतें उत्पन्न होती हैं। उपरोक्त सूची में एक और आइटम जोड़ा गया है। टोयोटा अनुभव के एक शोधकर्ता जेफरी लिकर ने कर्मचारियों की अवास्तविक क्षमता को बर्बादी बताया। लागत के स्रोतों के रूप में, वे बढ़ी हुई तीव्रता के साथ गतिविधियों को अंजाम देते समय क्षमताओं, कर्मचारियों की अधिकता, साथ ही ऑपरेशन के असमान निष्पादन (उदाहरण के लिए, मांग में उतार-चढ़ाव के कारण बाधित कार्यक्रम) का नाम देते हैं।

सिद्धांतों

लीन मैन्युफैक्चरिंग को पांच चरणों में विभाजित एक प्रक्रिया के रूप में प्रस्तुत किया जाता है:

1. किसी विशेष उत्पाद का मूल्य निर्धारित करना।
2. इस उत्पाद को स्थापित करना.
3. सतत प्रवाह सुनिश्चित करना.
4. उपभोक्ता को उत्पाद खींचने की अनुमति देना।
5. उत्कृष्टता की खोज.

अन्य सिद्धांत जिन पर लीन मैन्युफैक्चरिंग आधारित है उनमें शामिल हैं:

1. उत्कृष्ट गुणवत्ता प्राप्त करना - पहली प्रस्तुति से माल की डिलीवरी, "शून्य दोष" योजना का उपयोग, समस्याओं की पहचान करना और उनके घटित होने के शुरुआती चरणों में उनका समाधान करना।
2. जानकारी, लागत और जोखिम साझा करके उपभोक्ता के साथ दीर्घकालिक संपर्क का गठन।
3. लचीलापन.

टोयोटा द्वारा उपयोग की जाने वाली उत्पादन प्रणाली दो मुख्य सिद्धांतों पर आधारित है: स्वायत्तता और सही समय पर। उत्तरार्द्ध का मतलब है कि असेंबली के लिए सभी आवश्यक तत्व ठीक उसी समय लाइन पर आते हैं जब इसकी आवश्यकता होती है, स्टॉक को कम करने के लिए किसी विशेष प्रक्रिया के लिए निर्धारित मात्रा में सख्ती से।

तत्वों

विचाराधीन अवधारणा के ढांचे के भीतर, विभिन्न घटकों को प्रतिष्ठित किया जाता है - दुबला उत्पादन के तरीके। उनमें से कुछ स्वयं नियंत्रण योजना के रूप में कार्य कर सकते हैं। मुख्य तत्वों में निम्नलिखित शामिल हैं:

• एकल वस्तुओं का प्रवाह.
• उपकरणों का सामान्य रखरखाव.
• 5एस प्रणाली.
• काइज़ेन.
• तेजी से बदलाव.
• त्रुटि निवारण.

उद्योग विकल्प

लीन हेल्थकेयर चिकित्सा कर्मचारियों द्वारा खर्च किए जाने वाले समय को कम करने की एक अवधारणा है जो सीधे तौर पर लोगों की मदद करने से संबंधित नहीं है। लीन लॉजिस्टिक्स एक पुल स्कीम है जो वैल्यू स्ट्रीम में शामिल सभी आपूर्तिकर्ताओं को एक साथ लाती है। इस प्रणाली में, छोटी मात्रा में भंडार की आंशिक पुनःपूर्ति होती है। इस योजना में मुख्य संकेतक लॉजिस्टिक कुल लागत है। डेनिश डाकघर द्वारा लीन विनिर्माण उपकरण का उपयोग किया जाता है। अवधारणा के हिस्से के रूप में, दी जाने वाली सेवाओं का बड़े पैमाने पर मानकीकरण किया गया। आयोजन का लक्ष्य उत्पादकता बढ़ाना, स्थानांतरण में तेजी लाना था। सेवाओं को नियंत्रित करने और पहचानने के लिए "मूल्य प्रवाह मानचित्र" पेश किए गए हैं। साथ ही, विभाग के कर्मचारियों के लिए प्रेरणा की एक प्रणाली विकसित की गई और बाद में लागू की गई। निर्माण में, एक विशेष रणनीति बनाई गई है, जो सभी चरणों में निर्माण प्रक्रिया की दक्षता बढ़ाने पर केंद्रित है। लीन विनिर्माण सिद्धांतों को सॉफ्टवेयर विकास के लिए अनुकूलित किया गया है। विचाराधीन योजना के तत्वों का उपयोग शहर और राज्य प्रशासन में भी किया जाता है।

Kaizen

यह विचार 1950 में डॉ. डेमिंग द्वारा तैयार किया गया था। इस सिद्धांत के लागू होने से जापानी कंपनियों को भारी मुनाफा हुआ है। इसके लिए विशेषज्ञ को सम्राट द्वारा पदक से सम्मानित किया गया। थोड़ी देर बाद विज्ञान संघ ने उन्हें पुरस्कार देने की घोषणा की। विनिर्मित वस्तुओं की गुणवत्ता की मांग करना।

काइज़ेन दर्शन के लाभ

इस प्रणाली की खूबियों का मूल्यांकन प्रत्येक औद्योगिक क्षेत्र में किया गया है जहां उच्चतम दक्षता और उत्पादकता सुनिश्चित करने के लिए स्थितियां बनाई गई हैं। काइज़ेन को एक जापानी दर्शन माना जाता है। इसमें निरंतर परिवर्तन को बढ़ावा देना शामिल है। काइज़ेन विचारधारा इस बात पर जोर देती है कि निरंतर परिवर्तन ही प्रगति का एकमात्र मार्ग है। प्रणाली का मुख्य जोर अनावश्यक और कड़ी मेहनत को खत्म करके उत्पादकता बढ़ाने पर है। परिभाषा स्वयं दो शब्दों को मिलाकर बनाई गई थी: "काई" - "परिवर्तन" ("परिवर्तन"), और "ज़ेन" - "बेहतर की दिशा में।" प्रणाली के लाभ स्पष्ट रूप से जापानी अर्थव्यवस्था की सफलता को दर्शाते हैं। इसे न केवल स्वयं जापानी, बल्कि विश्व विशेषज्ञ भी मानते हैं।

काइज़ेन अवधारणा के लक्ष्य

पाँच मुख्य दिशाएँ हैं जिनमें उत्पादन का विकास किया जाता है। इसमे शामिल है:

1. अवशेष कम करना।
2. तत्काल समस्या निवारण.
3. इष्टतम उपयोग.
4. टीम वर्क.
5. उच्चतम गुणवत्ता.

यह कहा जाना चाहिए कि अधिकांश सिद्धांत सामान्य ज्ञान पर आधारित हैं। सिस्टम के मुख्य घटक हैं माल की गुणवत्ता में सुधार, प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी को शामिल करना, बातचीत और परिवर्तन के लिए तत्परता। इन सभी गतिविधियों के लिए जटिल गणितीय गणनाओं या वैज्ञानिक दृष्टिकोणों की खोज की आवश्यकता नहीं है।

अवशेष कम करना

काइज़ेन दर्शन के सिद्धांतों का उद्देश्य प्रत्येक चरण (संचालन, प्रक्रिया) में नुकसान को महत्वपूर्ण रूप से कम करना है। योजना का एक मुख्य लाभ यह है कि इसमें प्रत्येक कर्मचारी शामिल है। बदले में, इसमें प्रत्येक साइट पर सुधार के लिए प्रस्तावों का विकास और उसके बाद कार्यान्वयन शामिल है। इस तरह के कार्य संसाधनों के नुकसान को कम करने में योगदान देते हैं।

तत्काल समस्या निवारण

काइज़ेन की अवधारणा के अनुसार प्रत्येक कर्मचारी को समस्याओं का प्रतिकार करना चाहिए। यह व्यवहार मुद्दों के त्वरित समाधान में योगदान देता है। तत्काल समस्या निवारण से, लीड समय नहीं बढ़ता है। समस्याओं का तत्काल समाधान आपको गतिविधियों को प्रभावी दिशा में निर्देशित करने की अनुमति देता है।

इष्टतम उपयोग

समस्याओं को शीघ्रता से हल करने से संसाधन मुक्त हो जाते हैं। उनका उपयोग अन्य लक्ष्यों को सुधारने और प्राप्त करने के लिए किया जा सकता है। साथ में, ये उपाय कुशल उत्पादन की एक सतत प्रक्रिया स्थापित करना संभव बनाते हैं।

टीम वर्क

समस्याओं को सुलझाने में सभी कर्मचारियों को शामिल करने से आप तेजी से समाधान ढूंढ सकते हैं। कठिनाइयों पर सफलतापूर्वक काबू पाने से कंपनी के कर्मचारियों की भावना और आत्म-सम्मान मजबूत होता है। संघर्ष की स्थितियों को समाप्त करता है, उच्च और निम्न कर्मचारियों के बीच भरोसेमंद संबंधों के निर्माण को बढ़ावा देता है।

अच्छी गुणवत्ता

तेज़ और प्रभावी समस्या समाधान अच्छी तरह से समन्वित टीम वर्क और बड़ी मात्रा में संसाधनों के निर्माण में योगदान देता है। इससे, बदले में, उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार होगा। यह सब कंपनी को क्षमता के एक नए स्तर तक पहुंचने की अनुमति देगा।

एक आधुनिक उद्यम की उत्पादन प्रक्रिया अर्ध-तैयार उत्पादों, कच्चे माल, सामग्री और श्रम की अन्य वस्तुओं को तैयार उत्पादों में बदलने के लिए एक जटिल तंत्र है जो समाज की जरूरतों को पूरा करती है। इस मामले में उत्पादन प्रणाली का मुख्य कार्य उपभोक्ता के लिए "मूल्य धारा" का निरंतर सुधार है, जो सभी मुख्य, सहायक और सेवा उद्योगों के समय और स्थान में तर्कसंगत संयोजन पर आधारित है। यह आपको न्यूनतम श्रम लागत के साथ उत्पादों का उत्पादन करने की अनुमति देता है और उद्यम के उत्पादन और आर्थिक गतिविधियों के आर्थिक संकेतक और परिणाम इस पर निर्भर करते हैं, जिसमें उत्पादन की लागत, लाभ और उत्पादन की लाभप्रदता, प्रगति में काम की मात्रा और राशि शामिल है। कार्यशील पूंजी का.

साथ ही, कई उद्यमों में मुख्य मुद्दों में से एक उत्पादन चक्र की अवधि के संदर्भ में उत्पादन प्रक्रियाओं की दक्षता का मुद्दा है। कच्चे माल, बिजली के साथ-साथ उपकरणों के समय पर रखरखाव, भंडारण और परिवहन के साथ मुख्य उत्पादन की निर्बाध आपूर्ति के लिए सभी सहायक और सेवा उद्योगों के समन्वय पर बहुत प्रयास करने की आवश्यकता है। एक तकनीकी चरण में उपकरणों की विफलता की स्थिति से पूरी कार्यशाला के बंद होने की संभावना पैदा हो जाती है। इसलिए, लागत को अनुकूलित करने और सर्वोत्तम अंतिम परिणाम प्राप्त करने के लिए उद्यम में एक निर्बाध कुशल उत्पादन चक्र का संगठन विशेष प्रासंगिकता और महत्व रखता है।

अधिकांश उद्यमों में उत्पादन की दक्षता सीधे उत्पादन चक्र की जटिलता और अवधि से संबंधित होती है। यह चक्र जितना लंबा होगा, इसमें सहायक और सेवा उद्योगों की संख्या जितनी अधिक होगी, समग्र रूप से उत्पादन उतना ही कम कुशल होगा। इस पैटर्न को कच्चे माल, ऊर्जा वाहक, उपकरणों के रखरखाव, उत्पादों के परिवहन और भंडारण, लोडिंग और अनलोडिंग के साथ मुख्य उत्पादन की निर्बाध आपूर्ति सुनिश्चित करने के लिए सभी कार्यों के समन्वय पर बहुत सारे प्रयास खर्च करने की स्पष्ट आवश्यकता से समझाया गया है। एक तकनीकी चरण में उपकरण की विफलता से पूरे उत्पादन के संचालन में विफलता हो सकती है, यहां तक ​​कि इसके पूर्ण रूप से बंद होने तक। इस प्रकार, संपूर्ण उत्पादन प्रणाली के स्थिर कामकाज की समस्या का समाधान करके दक्षता में सुधार करना और सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त करना विशेष रूप से महत्वपूर्ण हो जाता है।

इस समस्या को हल करने का एक तरीका एक प्रणाली शुरू करना है लीन-टेक्नोलॉजीज ("लीन प्रोडक्शन"), जो उत्पादन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने, लागत को लगातार कम करते हुए उत्पाद की गुणवत्ता में लगातार सुधार करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। सिस्टम सिर्फ एक तकनीक नहीं है, बल्कि एक संपूर्ण प्रबंधन अवधारणा है जिसमें संगठन के सभी कर्मियों की रुचिपूर्ण भागीदारी के साथ बाजार में उत्पादन का अधिकतम उन्मुखीकरण शामिल है। विभिन्न उद्योगों के उद्यमों में, कम से कम अलग-अलग तत्वों के रूप में, वर्णित तकनीक को पेश करने के अनुभव ने अपना वादा दिखाया है, जिसके परिणामस्वरूप इसमें कोई संदेह नहीं है कि इस अनुभव का अध्ययन करना और इसके दायरे का और विस्तार करना आवश्यक है। इसका अनुप्रयोग.

लीन प्रौद्योगिकियों का आर्थिक सार

एक आर्थिक परिभाषा के रूप में, उत्पादन कच्चे माल, अर्ध-तैयार उत्पादों और श्रम की अन्य वस्तुओं को तैयार उत्पादों में परिवर्तित करने की एक प्रणाली है जिसका समाज के लिए उपभोक्ता मूल्य है। उत्पादन प्रणाली का मुख्य कार्य सभी मुख्य, सहायक और सेवा उद्योगों के समय और स्थान में तर्कसंगत संयोजन के माध्यम से उपभोक्ता के लिए मूल्य बनाने की प्रक्रिया में लगातार सुधार करना है। इस प्रकार, समय, सामग्री और श्रम संसाधनों की बचत होती है, उत्पादन की लागत कम हो जाती है, उत्पादन की लाभप्रदता बढ़ जाती है, उद्यम के उत्पादन और आर्थिक गतिविधि के सभी आर्थिक संकेतकों में सुधार होता है।

औद्योगिक संबंधों के विकास के साथ, उत्पादन प्रक्रियाओं के प्रबंधन की प्रणालियाँ भी विकसित और बेहतर हो रही हैं। नवीनतम में से एक लीन विनिर्माण प्रणाली थी, जो कुशल संसाधन प्रबंधन, ग्राहक की जरूरतों पर ध्यान, सभी प्रकार के नुकसान को खत्म करने की समस्या पर ध्यान केंद्रित करने और उद्यम के कर्मियों की बौद्धिक क्षमता के पूर्ण उपयोग के सिद्धांतों पर आधारित थी। . प्रणाली के मुख्य लक्ष्यों में से एक लागत में कमी करना है, सभी प्रकार के नुकसान को खत्म करने की निरंतर इच्छा के आधार पर एक विनिर्माण उद्यम का प्रबंधन करना है।

"दुबला उत्पादन" की अवधारणाइस प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी के साथ, लागत को लगातार कम करते हुए उत्पाद की गुणवत्ता में निरंतर सुधार लाने के उद्देश्य से उत्पादन प्रक्रियाओं के अनुकूलन को जोड़ती है। यह अवधारणा अधिकतम प्रबंधन की बाजार स्थितियों पर केंद्रित है।

पिछले बीस वर्षों में, विश्व अभ्यास में एक नया उत्पादकता प्रतिमान तेजी से लागू किया गया है। इसकी उत्पत्ति मूल रूप से टोयोटा में हुई थी और इसे कहा जाता था - टोयोटा उत्पादन प्रणाली (टीपीएस). यह उत्तर-औद्योगिक अर्थव्यवस्था में विकास पर केंद्रित है, जब गारंटीकृत मांग के आधार पर बड़े पैमाने पर उत्पादन के बजाय, एक विविध उत्पादन की आवश्यकता होती है जो व्यक्तिगत ग्राहकों की जरूरतों को पूरा कर सके, जो कि टुकड़े के उत्पादों सहित विभिन्न वस्तुओं के छोटे बैचों में काम कर सके। ऐसे उत्पादन का मुख्य कार्य आवश्यक मात्रा में, कम से कम समय में और संसाधनों के कम से कम व्यय के साथ प्रतिस्पर्धी उत्पादों का निर्माण करना था।

नई आवश्यकताओं को पूरा करने वाले उत्पादन को "लीन" (लीन, लीन प्रोडक्शन, लीन मैन्युफैक्चरिंग) कहा जाता था, और जिन उद्यमों ने नई प्रणाली की शुरूआत के कारण अपने उत्पादन की परिचालन दक्षता में वृद्धि की थी, उन्हें "लीन" (लीन एंटरप्राइज) कहा जाता था।

लीन व्यवसाय निम्नलिखित तरीकों से दूसरों से भिन्न होते हैं:

1. ऐसे उद्यमों की उत्पादन प्रणाली का आधार लोग हैं।वे प्रतिस्पर्धी उत्पादों के निर्माण की प्रक्रिया में एक रचनात्मक शक्ति हैं, और प्रौद्योगिकियां और उपकरण निर्धारित लक्ष्यों को प्राप्त करने का एक साधन मात्र हैं। कोई भी सिद्धांत, रणनीति, तकनीक किसी उद्यम को सफल नहीं बनाएगी; इसे लोग अपनी बौद्धिक और रचनात्मक क्षमता के आधार पर ही हासिल कर पाएंगे।

2. दुबली विनिर्माण प्रणालियाँउद्यमों पर ध्यान केंद्रित किया गया है हानियों का पूर्ण उन्मूलन और सभी प्रक्रियाओं में निरंतर सुधार. कंपनी के कर्मचारियों से लेकर वरिष्ठ प्रबंधन तक सभी संभावित प्रकार के नुकसान को रोकने और निरंतर सुधार के लिए दैनिक कार्य में शामिल हैं।

3. उद्यम का प्रबंधन निर्णय लेता है, ध्यान में रखना आगे विकास की संभावना, जबकि क्षणिक वित्तीय हित निर्णायक नहीं होते। ऐसी कंपनियों का प्रबंधन बेकार प्रशासन - कमांड, अनुचित रूप से सख्त नियंत्रण, विभिन्न संकेतकों की जटिल प्रणालियों का उपयोग करके कर्मचारियों के मूल्यांकन में संलग्न नहीं है, यह उत्पादन प्रक्रिया के उचित संगठन, समस्याओं का समय पर पता लगाने, समाधान और रोकथाम के लिए मौजूद है। अपने कार्यस्थल में समस्याओं को देखने और हल करने की क्षमता को प्रत्येक कर्मचारी में महत्व दिया जाता है - वरिष्ठ प्रबंधन से लेकर श्रमिकों तक।

लीन प्रणाली के प्रमुख उपकरणउत्पादकता में सुधार के लिए हैं:

• 5एस प्रणाली- कार्यस्थल के प्रभावी संगठन के लिए डिज़ाइन की गई एक प्रबंधन तकनीक। यह नाम S से शुरू होने वाले जापानी शब्दों से आया है, जिनका रूसी में C अक्षर से शुरू होने वाला एनालॉग भी लिया जा सकता है, ये हैं:
  • 1) कार्यस्थल पर वस्तुओं और/या दस्तावेज़ीकरण को उनकी आवश्यकता की डिग्री और उपयोग की आवृत्ति के अनुसार क्रमबद्ध करना, सभी अनावश्यक को समाप्त करना;
    2) व्यवस्थितकरण, जब प्रत्येक वस्तु एक निश्चित आसानी से सुलभ स्थान पर स्थित होनी चाहिए;
    3) स्वच्छता और व्यवस्था बनाए रखना;
    4) पिछली प्रक्रियाओं द्वारा आदेशित कार्यस्थल का मानकीकरण;
    5) विकसित मानक का निरंतर सुधार।
  • हालाँकि, ये सरल और, पहली नज़र में, महत्वहीन प्रक्रियाएं, श्रम दक्षता को प्रभावित करती हैं, चीजों और समय की हानि को खत्म करती हैं, आग और अन्य आपात स्थितियों की संभावना को कम करती हैं, और आम तौर पर कार्यस्थल में एक अनुकूल माइक्रॉक्लाइमेट बनाती हैं।
• मानकीकृत कार्य- एक विशिष्ट गतिविधि को करने के लिए एक स्पष्ट और अधिकतम रूप से विज़ुअलाइज़ किया गया एल्गोरिदम, जिसमें संचालन के चक्र की अवधि के लिए मानक, इन कार्यों को करते समय क्रियाओं का क्रम, संचालन में सामग्री और वस्तुओं की मात्रा (स्टॉक स्तर) शामिल हैं।
• कार्यप्रणाली "प्रवाह में निर्णायक"निश्चित उत्पादन चक्र बनाकर उत्पादन प्रवाह की दक्षता को बराबर करना और बढ़ाना है। प्रत्येक चयनित चक्र में, पिछले पैराग्राफ में चर्चा किए गए मानकीकृत कार्य के सिद्धांतों को लागू किया जाता है।
• टीपीएम की अवधारणा (इंग्लैंड। कुल उत्पादक रखरखाव)- उपकरणों के सामान्य रखरखाव की प्रणाली। इस प्रणाली का तात्पर्य निरंतर तकनीकी रखरखाव के साथ उपकरण संचालन के संयोजन से है। उत्पादन कर्मियों द्वारा काम करने योग्य (सेवा योग्य) स्थिति में उपकरणों की निरंतर निगरानी और रखरखाव के लिए धन्यवाद, ब्रेकडाउन, मरम्मत कार्य के कारण उपकरण डाउनटाइम, जिसमें निर्धारित कार्य भी शामिल हैं, के कारण होने वाले नुकसान का स्तर कम हो जाता है, जो पूरे जीवन में उच्चतम दक्षता सुनिश्चित करता है। उपकरण का चक्र. साथ ही, अधिक महत्वपूर्ण कार्यों को हल करने के लिए मरम्मत कर्मियों की ताकतों को मुक्त कर दिया जाता है।
• एसएमईडी (सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ डाई) प्रणाली- उपकरणों के त्वरित बदलाव के लिए प्रौद्योगिकी। उपकरण परिवर्तन की प्रक्रिया में, संचालन के दो समूहों को प्रतिष्ठित किया जा सकता है - बाहरी, जिसे उपकरण को रोके बिना किया जा सकता है, उदाहरण के लिए, उपकरण और सामग्री की तैयारी, और आंतरिक, जिसके लिए उपकरण के संचालन में ब्रेक की आवश्यकता होती है। सिस्टम का सार आंतरिक संचालन की अधिकतम संख्या को बाहरी लोगों के समूह में स्थानांतरित करना है, जो कई तकनीकी और संगठनात्मक सुधारों की शुरूआत के कारण संभव हो जाता है।
• खींचो उत्पादन प्रणालीयह उत्पादन प्रवाह को व्यवस्थित करने का एक दृष्टिकोण है, जिसमें अतिउत्पादन से जुड़े नुकसान या काम के पिछले चरण के पूरा होने की प्रतीक्षा को शामिल नहीं किया जाता है। प्रत्येक तकनीकी ऑपरेशन, जैसा कि यह था, पिछले एक से उत्पादों की आवश्यक मात्रा को "खींचता" है और इसे अगले में स्थानांतरित करता है। परिणामस्वरूप, उत्पादन प्रक्रिया में न तो अधिशेष होता है और न ही कमी।
• प्रस्ताव प्रस्तुत करने और उन पर विचार करने की प्रणालीसभी कर्मचारियों को सुधार प्रस्तावों को लागू करने के लिए एक स्पष्ट तंत्र प्रदान करता है और कर्मचारियों को ऐसे प्रस्ताव प्रस्तुत करने के लिए प्रोत्साहित करने के उपाय प्रदान करता है।

लीन-टूल्स का एकीकृत उपयोग महत्वपूर्ण निवेश के बिना, व्यावहारिक रूप से केवल कंपनी के आंतरिक भंडार की कीमत पर, श्रम उत्पादकता में उल्लेखनीय वृद्धि हासिल करना संभव बनाता है। संक्षेप में, लीन अवधारणा उत्पादन के आयोजन के सभी मुद्दों के लिए एक निश्चित दृष्टिकोण है, जो न केवल श्रम उत्पादकता और उत्पादन दक्षता बढ़ाने वाली नवीन प्रौद्योगिकियों को लागू करने की अनुमति देता है, बल्कि सामान्य भागीदारी के आधार पर कॉर्पोरेट संस्कृति के गठन के लिए स्थितियां भी बनाता है। कंपनी की गतिविधियों में निरंतर सुधार की प्रक्रिया में कर्मियों की संख्या।

लीन सिस्टम में प्रयुक्त त्रुटि निवारण प्रक्रिया

लीन सिस्टम में व्यापक रूप से प्रयुक्त त्रुटि निवारण तकनीक पोका-योक तकनीक है।

Poka-योक- (पोका - एक आकस्मिक, अनजाने में हुई त्रुटि; योक - त्रुटि निवारण), (इंग्लैंड। शून्य दोष - शून्य त्रुटि सिद्धांत) - एक सिद्धांत जिसमें त्रुटियों के कारणों की खोज करना और ऐसे तरीकों और तकनीकों का निर्माण करना शामिल है जो उनकी संभावना को बाहर करते हैं घटना। यदि कार्य को सही तरीके के अलावा अन्य तरीकों से करना असंभव है, और कार्य पूरा हो गया है, तो वह त्रुटियों के बिना किया गया है - यह विधि का मूल विचार है।

मानवीय भूल, असावधानी, ग़लतफ़हमी, लापरवाही आदि के कारण उत्पादों में विभिन्न दोष उत्पन्न हो सकते हैं। ऐसी त्रुटियाँ स्वाभाविक और अपरिहार्य हैं, और उन्हें रोकने के उपाय खोजने के लिए इस दृष्टिकोण से उन पर विचार किया जाना चाहिए।

त्रुटि निवारण तकनीक निम्न प्रदान करती है:

• दोष-मुक्त कार्य के लिए पूर्वापेक्षाएँ बनाना,
• दोषमुक्त कार्य पद्धतियों का कार्यान्वयन,
• उत्पन्न हुई त्रुटियों का व्यवस्थित उन्मूलन,
• कर्मचारियों को गलती करने से रोकने के लिए सावधानी बरतनी और सरल तकनीकी प्रणालियाँ लागू करना।

पोका-योक विधि, जिसका उपयोग अन्य दुबले विनिर्माण उपकरणों के संयोजन में किया जाता है, यह सुनिश्चित करती है कि तैयार उत्पाद दोष-मुक्त है और इसलिए विनिर्माण प्रक्रिया सुचारू रूप से चलती है।

लीन प्रौद्योगिकियों के माध्यम से उद्यम प्रबंधन की दक्षता बढ़ाना

सामान्य तौर पर, लीन सिद्धांतों का उपयोग महत्वपूर्ण प्रदान कर सकता है प्रभाव(समय में):

• उत्पादकता वृद्धि - 3-10 गुना;
• डाउनटाइम में कमी - 5-20 बार;
• विनिर्माण चक्र की अवधि में कमी - 10-100 गुना;
• गोदाम के स्टॉक में 2-5 गुना की कमी;
• विवाह के मामलों में कमी - 5-50 गुना तक;
• नए उत्पादों के बाजार में प्रवेश में तेजी - 2-5 गुना तक।

सर्वोत्तम विदेशी और रूसी अभ्यासलीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स का कार्यान्वयन ऐसा देता है परिणाम:

• इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग: उत्पादन प्रक्रिया के चरणों को 31 से घटाकर 9 कर दिया गया है। उत्पादन चक्र को 9 से घटाकर 1 दिन कर दिया गया है। उत्पादन स्थान का 25% जारी करना। छह महीने में करीब 20 लाख डॉलर की बचत.
• विमानन उद्योग: लीड टाइम को 16 महीने से घटाकर 16 सप्ताह करना।
• ऑटोमोटिव उद्योग: गुणवत्ता में 40% की वृद्धि
• अलौह धातुकर्म: उत्पादकता में 35% की वृद्धि।
• बड़े टन भार वाले जहाजों का ओवरहाल: उत्पादन स्थान का 25% खाली करना। मुख्य ऑपरेशनों में से एक का समय 12 से घटाकर 2 घंटे करना। 15 दिनों में लगभग 400 हजार डॉलर की बचत।
• ऑटोमोटिव घटकों की असेंबली: उत्पादन स्थान का 20% जारी करना। नया उत्पादन भवन बनाने से इंकार। प्रति सप्ताह लगभग $2.5 मिलियन की बचत।
• फार्मास्युटिकल उद्योग: अपशिष्ट में 6% से 1.2% की कमी। बिजली की खपत में 56% की कमी। सालाना 200 हजार डॉलर की बचत.
• उपभोक्ता सामान विनिर्माण: उत्पादकता में 55% की वृद्धि। उत्पादन चक्र को 25% कम करना। इन्वेंट्री को 35% तक कम करना। प्रति सप्ताह लगभग 135 हजार डॉलर की बचत।

सामान्य तौर पर, आज रूसी बाजार में उन पेशेवरों की कमी है जिनके पास "लीन मैन्युफैक्चरिंग" तकनीक की शुरूआत के माध्यम से उत्पादन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने का अनुभव है। लीन किसी भी उत्पादन को कंपनी के सभी कर्मचारियों द्वारा प्रक्रिया अनुकूलन के दृष्टिकोण से मानता है। यह वैश्विक दृष्टिकोण "दुबला उत्पादन" पद्धति की मुख्य जटिलता को छुपाता है, क्योंकि इस क्षेत्र के विशेषज्ञ को एक शिक्षक और एक नेता, एक भविष्यवक्ता और एक विश्लेषक के कौशल को जोड़ना होगा।

निष्कर्ष

लीन मैन्युफैक्चरिंग (लीन प्रोडक्शन, लीन मैन्युफैक्चरिंग) एक विनिर्माण उद्यम के प्रबंधन की एक अवधारणा है, जो सभी प्रकार के कचरे को खत्म करने की निरंतर इच्छा पर आधारित है। उद्यम में लीन-सिस्टम (लीन उत्पादन की एक प्रणाली) की तैनाती के कारण, श्रम उत्पादकता बढ़ाने के लिए एक अभिनव दृष्टिकोण को व्यावहारिक रूप से लागू करना संभव है। वास्तव में, लीन अवधारणा उत्पादन के संगठन पर विचारों की एक निश्चित प्रणाली है, एक प्रकार का उत्पादन प्रतिमान जो आपको उत्पादन दक्षता (श्रम उत्पादकता सहित) में सुधार करने और परिवर्तन के लिए स्थितियां बनाने के लिए कई नवीन इंजीनियरिंग पद्धतियों को लागू करने की अनुमति देता है। कंपनी की गतिविधियों में निरंतर सुधार की प्रक्रिया में कर्मियों की सार्वभौमिक भागीदारी के आधार पर एक कॉर्पोरेट संस्कृति का गठन।