दुबला

दुबला(दुबला उत्पादन, दुबला विनिर्माण - अंग्रेजी। दुबला- "पतला, पतला, मोटा नहीं"; रूस में, अनुवाद "मितव्ययी" का उपयोग किया जाता है, इसमें "स्लिम", "बख्शते", "विवेकपूर्ण" भी होते हैं, इसके अलावा, लिप्यंतरण के साथ एक संस्करण भी है - "लिन") - एक स्थिर इच्छा पर आधारित एक प्रबंधन अवधारणा सभी प्रकार के नुकसान को दूर करने के लिए. लीन उत्पादन में व्यवसाय को अनुकूलित करने और अधिकतम ग्राहक अभिविन्यास की प्रक्रिया में प्रत्येक कर्मचारी की भागीदारी शामिल है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग टोयोटा घटना के अमेरिकी शोधकर्ताओं द्वारा टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के विचारों की व्याख्या है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के प्रमुख पहलू

लीन मैन्युफैक्चरिंग का शुरुआती बिंदु ग्राहक मूल्य है।

कीमतग्राहक के दृष्टिकोण से उत्पाद में निहित उपयोगिता है। मूल्य निर्माता द्वारा अनुक्रमिक क्रियाओं की एक श्रृंखला के परिणामस्वरूप बनाया जाता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग का केंद्र अपशिष्ट को खत्म करने की प्रक्रिया है।

हानिकोई भी गतिविधि जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं बनाती है।

जापानी भाषा में घाटा कहा जाता है मुडा- एक जापानी शब्द जिसका अर्थ है बर्बादी, बर्बादी, अर्थात कोई भी गतिविधि जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन मूल्य पैदा नहीं करती है। उदाहरण के लिए, उपभोक्ता को इसकी बिल्कुल भी आवश्यकता नहीं है कि तैयार उत्पाद या उसके हिस्से स्टॉक में हैं। हालाँकि, पारंपरिक प्रबंधन प्रणाली के तहत, गोदाम की लागत, साथ ही पुनर्कार्य, स्क्रैप और अन्य अप्रत्यक्ष लागतों से जुड़ी सभी लागतें उपभोक्ता को दी जाती हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार, किसी उद्यम की सभी गतिविधियों को निम्नानुसार वर्गीकृत किया जा सकता है: संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य जोड़ती हैं, और संचालन और प्रक्रियाएं जो उपभोक्ता के लिए मूल्य नहीं जोड़ती हैं। इस तरह, कोई भी चीज़ जो ग्राहक के लिए मूल्य नहीं जोड़ती उसे अपशिष्ट के रूप में वर्गीकृत किया जाता है और उसे समाप्त कर दिया जाना चाहिए.

हानियों के प्रकार

• अतिउत्पादन के कारण हानि;
• प्रतीक्षा के कारण समय की हानि;
• अनावश्यक परिवहन के कारण हानि;
• अनावश्यक प्रसंस्करण चरणों के कारण हानि;
• अतिरिक्त इन्वेंट्री के कारण हानि;
• अनावश्यक गतिविधियों के कारण हानि;
• दोषपूर्ण उत्पादों के जारी होने से होने वाली हानियाँ।

जेफरी लिकर, जिन्होंने जिम वोमैक और डैनियल जोन्स के साथ मिलकर टोयोटा विनिर्माण अनुभव पर सक्रिय रूप से शोध किया है, ने टोयोटा ताओ में 8वें प्रकार के कचरे की ओर इशारा किया:

• कर्मचारियों की अवास्तविक रचनात्मक क्षमता।

नुकसान के 2 और स्रोतों को उजागर करने की भी प्रथा है - मुरी और मुरा, जिसका अर्थ है, क्रमशः, "अधिभार" और "असमानता":

मुरा- असमान कार्य प्रदर्शन, जैसे उतार-चढ़ाव वाला कार्य शेड्यूल, अंतिम-उपयोगकर्ता की मांग में उतार-चढ़ाव के कारण नहीं, बल्कि उत्पादन प्रणाली की विशेषताओं, या किसी ऑपरेशन पर काम की असमान गति के कारण होता है, जो ऑपरेटरों को पहले दौड़ने और फिर इंतजार करने के लिए मजबूर करता है। कई मामलों में, प्रबंधक शेड्यूल को समतल करके और काम की गति के प्रति सचेत रहकर असमानता को खत्म करने में सक्षम होते हैं।

मूरी- डिज़ाइन लोड (डिज़ाइन, श्रम मानक) की तुलना में उपकरण या ऑपरेटरों की ओवरलोडिंग जो लंबे समय तक उच्च गति या गति और अधिक प्रयास के साथ काम करने पर होती है।

मूलरूप आदर्श

जिम वोमैक और डैनियल जोन्स ने अपनी पुस्तक लीन: हाउ टू एलिमिनेट वेस्ट एंड मेक योर कंपनी थ्राइव में पांच चरणों वाली प्रक्रिया के रूप में लीन मैन्युफैक्चरिंग का सार बताया है:

1. किसी विशेष उत्पाद का मूल्य निर्धारित करें।
2. इस उत्पाद के लिए मूल्य धारा निर्धारित करें.
3. उत्पाद मूल्य प्रवाह का निरंतर प्रवाह सुनिश्चित करें।
4. उपयोगकर्ता को उत्पाद खींचने की अनुमति दें.
5. पूर्णता के लिए प्रयास।

अन्य सिद्धांत:

• उत्कृष्ट गुणवत्ता (पहली नजर में डिलीवरी, शून्य दोष प्रणाली, समस्याओं का उनके घटित होने के स्रोत पर ही पता लगाना और उनका समाधान);
• लचीलापन;
• ग्राहक के साथ दीर्घकालिक संबंध स्थापित करना (जोखिम, लागत और जानकारी साझा करके)।

दुबले उपकरण

ताइची ओहनो ने अपने पेपर में लिखा है कि टोयोटा की उत्पादन प्रणाली दो "स्तंभों" (अक्सर "टीपीएस के स्तंभ" के रूप में संदर्भित) पर खड़ी है: जिडोका प्रणाली और जस्ट-इन-टाइम।

• एक टुकड़ा प्रवाह
• कुल उपकरण देखभाल - कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) प्रणाली
• पोका - योक ("त्रुटि सुरक्षा", "मूर्ख सुरक्षा") - त्रुटियों को रोकने की एक विधि - एक विशेष उपकरण या विधि जिसके कारण दोष प्रकट नहीं हो सकते।

कार्यान्वयन एल्गोरिदम (जिम वूमेक के अनुसार)

1. एक परिवर्तन एजेंट खोजें (आपको एक ऐसे नेता की आवश्यकता है जो जिम्मेदारी ले सके);
2. लीन प्रणाली का आवश्यक ज्ञान प्राप्त करें (ज्ञान किसी विश्वसनीय स्रोत से प्राप्त किया जाना चाहिए);
3. संकट ढूंढें या बनाएं (लीन को पेश करने का एक अच्छा मकसद संगठन में संकट है);
4. प्रत्येक उत्पाद परिवार के लिए संपूर्ण मूल्य स्ट्रीम को मैप करें;
5. जितनी जल्दी हो सके, मुख्य क्षेत्रों में काम शुरू करें (परिणामों की जानकारी संगठन के कर्मचारियों को उपलब्ध होनी चाहिए);
6. तत्काल परिणाम के लिए प्रयास करें;
7. काइज़ेन प्रणाली (दुकानों में मूल्य निर्माण प्रक्रियाओं से प्रशासनिक प्रक्रियाओं में संक्रमण) के अनुसार निरंतर सुधार लागू करें।

लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करते समय सामान्य गलतियाँ

• लीन प्रणाली के कार्यान्वयन में प्रबंधन की भूमिका की गलतफहमी
• एक ऐसा "सिस्टम" बनाना जिसमें आवश्यक लचीलापन न हो
• कार्यान्वयन की शुरुआत "बुनियादी बातों" से नहीं
• नौकरियाँ बदलती हैं, लेकिन आदतें नहीं।
• हर चीज़ को मापें (डेटा एकत्र करें), लेकिन किसी भी चीज़ पर प्रतिक्रिया न करें
• "लकवाग्रस्त विश्लेषण" (निरंतर सुधार के बजाय स्थिति का अंतहीन विश्लेषण)
• बिना सहारे के चलें

दुबली संस्कृति

लीन संस्कृति के बिना लीन विनिर्माण असंभव है। लीन संस्कृति में मुख्य बात मानवीय कारक, टीम वर्क है। कर्मचारियों की भावनात्मक बुद्धिमत्ता (ईक्यू) इसके लिए महत्वपूर्ण सहायता प्रदान करती है। लीन संस्कृति एक निश्चित कॉर्पोरेट संस्कृति से भी मेल खाती है।

क्षमता

सामान्य तौर पर, लीन विनिर्माण सिद्धांतों के उपयोग से महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ सकते हैं। प्रो ओ.एस. विखांस्की का तर्क है कि दुबले उत्पादन के उपकरणों और तरीकों के उपयोग से उद्यम की दक्षता, श्रम उत्पादकता में उल्लेखनीय वृद्धि हासिल करना, उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करना और महत्वपूर्ण पूंजी निवेश के बिना प्रतिस्पर्धात्मकता बढ़ाना संभव हो जाता है।

कहानी

लीन मैन्युफैक्चरिंग के जनक ताइची ओहनो हैं, जिन्होंने 1943 में टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशन में सर्वोत्तम विश्व प्रथाओं को एकीकृत करते हुए काम करना शुरू किया। 1950 के दशक के मध्य में, उन्होंने टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम या टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टीपीएस) नामक एक विशेष उत्पादन संगठन प्रणाली का निर्माण शुरू किया।

टोयोटा प्रणाली को पश्चिमी व्याख्या में लीन प्रोडक्शन, लीन मैन्युफैक्चरिंग, लीन के नाम से जाना जाने लगा। लीन शब्द का प्रस्ताव अमेरिकी सलाहकारों में से एक जॉन क्रैफिक द्वारा किया गया था।

दुबले उत्पादन के सिद्धांत के विकास में एक महत्वपूर्ण योगदान ताइची ओनो के एक सहयोगी और सहायक - शिगियो शिंगो द्वारा किया गया था, जिन्होंने अन्य चीजों के अलावा, एसएमईडी विधि बनाई।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के विचार हेनरी फोर्ड द्वारा व्यक्त किए गए थे, लेकिन उन्हें व्यवसाय द्वारा स्वीकार नहीं किया गया, क्योंकि वे अपने समय से काफी आगे थे।

मसाकी इमाई दुनिया भर में काइज़ेन के दर्शन को फैलाने वाले पहले व्यक्ति थे। उनकी पहली पुस्तक काइज़न: द की टू जापान कॉम्पिटिटिव सक्सेस 1986 में प्रकाशित हुई थी और इसका 20 भाषाओं में अनुवाद किया गया है।

सबसे पहले, लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा को अलग-अलग विनिर्माण वाले उद्योगों में लागू किया गया था, मुख्य रूप से ऑटोमोटिव उद्योग में। फिर इस अवधारणा को निरंतर उत्पादन की स्थितियों के अनुकूल बनाया गया। धीरे-धीरे, लीन के विचार उत्पादन से आगे बढ़ गए और इस अवधारणा को व्यापार, सेवा क्षेत्र, उपयोगिताओं, स्वास्थ्य देखभाल (फार्मेसियों सहित), सशस्त्र बलों और सार्वजनिक क्षेत्र में लागू किया जाने लगा।

कई देशों में, लीन मैन्युफैक्चरिंग का प्रसार सरकारी सहायता से प्रदान किया जाता है। उच्चतम प्रतिस्पर्धा और बढ़ते संकट के दौर में, दुनिया भर के उद्यमों के पास गुणवत्ता और कीमत के मामले में ग्राहकों की संतुष्टि को अधिकतम करने वाले उत्पाद और सेवाएँ बनाने के लिए सर्वोत्तम विश्व प्रबंधन तकनीकों का उपयोग करने के अलावा कोई अन्य रास्ता नहीं है।

नियमित अंतर्राष्ट्रीय और क्षेत्रीय सम्मेलन लीन विचारों के प्रसार में योगदान करते हैं। रूस में लीन विनिर्माण में सर्वोत्तम प्रथाओं के आदान-प्रदान के लिए सबसे बड़े प्लेटफार्मों में से एक रूसी लीन फोरम (2011 से - रूसी फोरम "उत्पादन प्रणालियों का विकास") है, जो 2006 से हर साल आयोजित किया जाता है।

उपयोग के उदाहरण

झुका हुआ नक्शा. रूस में लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा का परिनियोजन लीन-मैप पर प्रस्तुत किया गया है - लीन मैन्युफैक्चरिंग का दुनिया का पहला मानचित्र। ICSI और Leaninfo.ru ब्लॉग द्वारा बनाया गया लीन मैप उन कंपनियों को दिखाता है, जो उपलब्ध जानकारी के अनुसार, लीन मैन्युफैक्चरिंग टूल्स का उपयोग करती हैं, साथ ही दुबले लोग - यानी, जो लोग प्रसिद्ध हैं, जिनके पास लीन मैन्युफैक्चरिंग में महत्वपूर्ण अनुभव है और हैं दुबले-पतले विचारों को फैलाने में सक्रिय। मानचित्र को लगातार अद्यतन किया जाता है, मुख्यतः उपयोगकर्ता जानकारी के कारण। पुष्टि के साथ आवेदन करने पर, लीन विनिर्माण विधियों का उपयोग करने वाले किसी भी संगठन को मानचित्र पर चिह्नित किया जा सकता है।

दुनिया की सबसे बड़ी कंपनियां टोयोटा के अनुभव का सफलतापूर्वक उपयोग कर रही हैं: एल्कोआ, बोइंग, यूनाइटेड टेक्नोलॉजीज (यूएसए), पोर्श (जर्मनी), टूल रैंड (रूस) और कई अन्य।

लीन लॉजिस्टिक्स (लिन रसद). लॉजिस्टिक्स और लीन अवधारणा के संश्लेषण ने एक पुल सिस्टम बनाना संभव बना दिया है जो मूल्य स्ट्रीम में शामिल सभी फर्मों और उद्यमों को एकजुट करता है, जिसमें छोटे बैचों में इन्वेंट्री की आंशिक पुनःपूर्ति होती है। लीन लॉजिस्टिक्स टोटल लॉजिस्टिक्स कॉस्ट (टीएलसी) सिद्धांत का उपयोग करता है।

चिकित्सा में दुबला विनिर्माण.. विशेषज्ञों के अनुमान के अनुसार, लगभग 50% समय मेडिकल स्टाफ सीधे रोगी के लिए उपयोग नहीं किया जाता है। व्यक्तिगत चिकित्सा में परिवर्तन आगे है, जिसमें रोगी को "सही समय पर और सही जगह पर" देखभाल मिलती है। चिकित्सा सुविधाएं स्थित होनी चाहिए ताकि रोगी को कई स्थानांतरणों और अन्य स्थानों पर प्रतीक्षा करने में समय बर्बाद न करना पड़े। अब इससे रोगियों के लिए महत्वपूर्ण वित्तीय लागत और उपचार की प्रभावशीलता में कमी आती है। 2006 में, लीन एंटरप्राइज अकादमी (ग्रेट ब्रिटेन) की पहल पर, स्वास्थ्य सेवा क्षेत्र में लीन को लागू करने की समस्या पर यूरोपीय संघ में पहला सम्मेलन आयोजित किया गया था।

दुबला मेल. डेनिश डाकघर में, लीन मैन्युफैक्चरिंग के ढांचे के भीतर, श्रम उत्पादकता बढ़ाने और मेल अग्रेषण में तेजी लाने के लिए सभी प्रस्तावित सेवाओं का बड़े पैमाने पर मानकीकरण किया गया है। डाक सेवाओं की पहचान और नियंत्रण के लिए, "उनके मूल्य के इन-लाइन निर्माण के लिए मानचित्र" पेश किए गए हैं। डाक कर्मचारियों के लिए एक प्रभावी प्रेरणा प्रणाली विकसित और कार्यान्वित की गई है।

दुबला कार्यालय.लीन विनिर्माण विधियों का उपयोग न केवल विनिर्माण में, बल्कि कार्यालयों (लीन ऑफिस), साथ ही स्थानीय और केंद्र सरकारों में भी तेजी से किया जा रहा है।

थ्रिफ्ट हाउस. रोजमर्रा की जिंदगी में लीन टेक्नोलॉजी का उपयोग जीवन को पर्यावरण के अनुकूल बनाना, ऊर्जा लागत को न्यूनतम स्तर तक कम करना संभव बनाता है। निष्क्रिय घर दुबले-पतले जीवन का एक विशिष्ट उदाहरण है। एक निष्क्रिय घर, या बल्कि एक ऊर्जा-कुशल घर, एक ऐसा घर है जिसमें हीटिंग की लागत सामान्य ऊर्जा खपत का लगभग 10% होती है, जो व्यावहारिक रूप से इसे ऊर्जा-स्वतंत्र बनाती है। पैसिव हाउस की ताप हानि 15 W से कम है। घंटा / वर्ग मीटर प्रति वर्ष (तुलना के लिए, एक पुरानी इमारत में 300 डब्ल्यू घंटा / वर्ग मीटर प्रति वर्ष), और घर को थोड़ा गर्म करने की आवश्यकता केवल नकारात्मक बाहरी तापमान पर होती है। माइनस 20 के तापमान पर निष्क्रिय घर प्रति दिन 1 डिग्री तक ठंडा हो जाता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के नुकसान

यह भी ध्यान दिया जाना चाहिए कि लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरूआत के कुछ नकारात्मक पहलू हैं। व्यवहार में, टोयोटा के बाद लीन मैन्युफैक्चरिंग का अभ्यास करने वाली काफी बड़ी संख्या में कंपनियां तथाकथित श्रम का व्यापक उपयोग करती हैं। अल्पकालिक अनुबंध पर काम करने वाले अस्थायी कर्मचारी, जिन्हें उत्पादन में कमी की स्थिति में आसानी से निकाला जा सकता है। उदाहरण के लिए, 2004 में टोयोटा ने 65,000 स्थायी कर्मचारी और 10,000 अस्थायी कर्मचारी नियुक्त किये थे।

यह सभी देखें

• टोयोटा: 14 व्यावसायिक सिद्धांत
• दुबला डिज़ाइन

टिप्पणियाँ

साहित्य

• वोमैक जेम्स पी., जोन्स डेनियल टी. लीन प्रोडक्शन। घाटे से कैसे छुटकारा पाएं और अपनी कंपनी के लिए समृद्धि कैसे प्राप्त करें। - एम.: "अल्पिना प्रकाशक", 2011. आईएसबीएन 978-5-9614-1654-1
• वोमैक जेम्स पी., जोन्स डेनियल टी., रस डेनियल। वह मशीन जिसने दुनिया बदल दी. - एम.: पोटपुरी, 2007। आईएसबीएन 978-985-483-889-2
• गोलोकटीव के., मतवेव आई. उत्पादन प्रबंधन: उपकरण जो काम करते हैं।, - सेंट पीटर्सबर्ग। : पीटर, 2008. आईएसबीएन 978-5-91180-599-9
• ताइची ओहनो. टोयोटा उत्पादन प्रणाली: बड़े पैमाने पर उत्पादन से दूर जाना। - एम: आईकेएसआई पब्लिशिंग हाउस, 2012। आईएसबीएन 978-5-903148-39-4
• शिगियो शिंगो. उत्पादन के संगठन के दृष्टिकोण से टोयोटा उत्पादन प्रणाली का एक अध्ययन। - एम: आईकेएसआई, 2010। आईएसबीएन 978-5-903148-35-6
• पास्कल डेनिस. जापानी में सिर्ताकी: टोयोटा उत्पादन प्रणाली और उससे आगे के बारे में आईएसबीएन 978-5-903148-04-2
• यासुहिरो मोंडेन. टोयोटा प्रबंधन प्रणाली। - एम. ​​पब्लिशिंग हाउस आईकेएसआई, 2007, आईएसबीएन 978-5-903148-19-6
• लाइकर जेफ़री. टोयोटा का ताओ: विश्व की अग्रणी कंपनी के लिए 14 प्रबंधन सिद्धांत - मॉस्को: एल्पिना प्रकाशक, 2011। आईएसबीएन 978-5-9614-1590-2
• शुक जॉन, रॉदर माइकल। व्यावसायिक प्रक्रियाओं को देखना सीखें: वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग का अभ्यास (दूसरा संस्करण)। - एम.: "अल्पिना पब्लिशर", 2008. आईएसबीएन 978-5-9614-0621-4
• जॉर्ज एल. माइकल. लीन + सिक्स सिग्मा। लीन स्पीड के साथ सिक्स सिग्मा गुणवत्ता का संयोजन। - एम: एल्पिना प्रकाशक, 2007 आईएसबीएन 978-5-9614-0636-8
• मैरी पोपेन्डिक, टॉम पोपेन्डिक। लीन सॉफ्टवेयर निर्माण: विचार से लाभ तक। - एम.: विलियम्स, 2010। आईएसबीएन 978-5-8459-1538-2
• मार्क ग्रैबन. लीन अस्पताल: गुणवत्ता, रोगी सुरक्षा और कर्मचारी संतुष्टि में सुधार आईएसबीएन 978-1-4200-8380-4

लिंक

विशिष्ट संसाधन:

• हेराल्ड लिन - लीन मैन्युफैक्चरिंग के बारे में समाचार पत्र और ऑनलाइन पत्रिका
• लीन विनिर्माण और लीन प्रौद्योगिकियाँ - लीन विनिर्माण उपकरण, काइज़न दर्शन, रूस में लीन के अनुभव और दृष्टिकोण के बारे में सब कुछ
• लीन बुक्स - आईसीएसआई प्रकाशन
• काइज़ेन ब्लॉग - लीन सामग्री
• लीन मैन्युफैक्चरिंग और सतत सुधार पर व्यावहारिक ब्लॉग
• लीन मैन्युफैक्चरिंग के क्षेत्र में राज्य उन्नत प्रशिक्षण पाठ्यक्रम

शिक्षा:

• रशियन लीन स्कूल शैक्षिक सेवाओं का एक परिसर है, जिसमें प्रमुख विदेशी और रूसी विशेषज्ञों द्वारा प्रमाणन पाठ्यक्रम, अतिरिक्त व्यावसायिक शिक्षा, काइज़न टूर, प्रशिक्षण और सेमिनार शामिल हैं। भ्रमण का संगठन एवं संचालन
• एमबीए-प्रोडक्शन सिस्टम - मॉस्को स्टेट यूनिवर्सिटी के ग्रेजुएट स्कूल ऑफ बिजनेस में एमबीए-प्रोडक्शन सिस्टम प्रोग्राम का नाम एमवी लोमोनोसोव के नाम पर रखा गया है। राज्य डिप्लोमा
• कंपनियों का ऑर्गप्रॉम समूह एक अग्रणी रूसी प्रदाता है जो लीन मैन्युफैक्चरिंग के विकास के लिए सेवाओं की पूरी श्रृंखला प्रदान करता है
• - लीन प्रैक्टिस इंस्टीट्यूट। राज्य डिप्लोमा
• लीन और आईएसओ प्रमाणन - आईएसओ और लीन सिस्टम के बीच संबंध।

संघ, सामाजिक आंदोलन, सार्वजनिक संगठन:

• अंतर्राज्यीय सार्वजनिक आंदोलन “लिन-फ़ोरम। लीन मैन्युफैक्चरिंग प्रोफेशनल्स'' सभी लीन मैन्युफैक्चरिंग उत्साही लोगों के प्रयासों को एकजुट करता है। 900 से अधिक सदस्य हैं

महत्वपूर्ण लेख एवं सामग्रियाँ:

• दुबला सुधार और प्रबंधन संतुलन

किसी भी कंपनी का विकास गुणात्मक रूप से नए स्तर पर क्रमिक निकास प्रदान करता है। ऐसा करने के लिए, आपको प्रबंधन के सामान्य और स्थापित तरीके को बदलने की ज़रूरत है, लेकिन यादृच्छिक रूप से नहीं, बल्कि एक सुविचारित रणनीति के अनुसार। लाभ तब बढ़ेगा जब उत्पादन के तरीकों में अधिकतम सुधार किया जाएगा, जिससे आय में वृद्धि की गारंटी होगी, और लागत और नुकसान कम से कम होंगे। यह तकनीक, जो विश्व बाज़ार में लंबे समय से चल रही है, "लीन मैन्युफैक्चरिंग" कहलाती है।

इस तकनीक के सिद्धांतों, घरेलू व्यापार में इसके अनुप्रयोग की विशेषताओं, उत्पादन में कार्यान्वयन के तरीकों पर विचार करें। आइए उन बाधाओं पर चर्चा करें जो मितव्ययिता के लिए प्रयास करने वाले एक नवोन्वेषी उद्यमी के रास्ते में खड़ी हो सकती हैं। यहां एक चरण-दर-चरण एल्गोरिदम है जो प्रबंधन के नए रूपों को व्यवस्थित करने में मदद कर सकता है।

"लीन" उत्पादन: इसे कैसे समझें

"दुबला- गतिविधियों को व्यवस्थित करने का एक विशेष तरीका, छिपे हुए नुकसान को खोजने और खत्म करने और इसके सभी चरणों में उत्पादन में सुधार करने के लिए सभी व्यावसायिक प्रक्रियाओं का अनुकूलन प्रदान करना।

यह शब्द आमतौर पर दो मुख्य अर्थों में समझा जाता है:

1. लक्ष्यों को प्राप्त करने के लिए व्यावहारिक उपकरणों और व्यावसायिक प्रौद्योगिकियों का एक सेट।
2. दार्शनिक के करीब प्रावधानों की एक प्रणाली, जो प्रबंधन से लेकर एक साधारण कार्यकर्ता तक सभी स्तरों पर गतिविधियों के संगठन के प्रति एक विशेष दृष्टिकोण की विशेषता बताती है।

विभिन्न साहित्य में, इस तकनीक को इस प्रकार संदर्भित किया जा सकता है:

• बीपी ("दुबला विनिर्माण");
• अंग्रेजी समकक्ष "लीन प्रोडक्शन" है;
• लीन या लीन तकनीक (अंग्रेजी शब्द से ट्रेसिंग पेपर);
• इसे अंग्रेजी प्रतिलेखन में लिखा जा सकता है, उदाहरण के लिए, "LEAN सिद्धांत"।

आधुनिक प्रबंधन में, बीपी की शुरूआत के बिना, कोई भी कंपनी अपने उद्योग में अग्रणी स्थिति और यहां तक ​​कि किसी भी गंभीर प्रतिस्पर्धा पर भरोसा नहीं कर सकती है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग लागू करने के कारण

लीन प्रणाली के अनुसार गतिविधियों के पुनर्गठन का कारण न केवल शीर्ष प्रबंधन की व्यक्त इच्छा हो सकती है। सामान्य ज्ञान आपको बताएगा कि यदि संगठन व्यवस्थित रूप से है तो आपको प्रबंधन के दृष्टिकोण को बदलने की आवश्यकता है:

• आदेशों को पूरा करने की समय सीमा पूरी नहीं हुई है;
• उत्पादन की लागत अत्यधिक अधिक है;
• विस्तारित डिलीवरी समय;
• उत्पादों में दोषों का एक बड़ा हिस्सा है;
• वित्तीय संतुलन में लागत का हिस्सा स्वीकार्य से अधिक है;
• उत्पादकता सीमित है - कार्य प्रगति पर है।

सामान्य तौर पर, यह कहा जा सकता है कि बीपी की शुरूआत से संचित समस्याओं को व्यवस्थित रूप से हल करने, संगठन के काम करने के तरीके को बदलने और बेहतरी के लिए स्थिति को गुणात्मक रूप से बदलने में मदद मिलेगी।

लीन टेक्नोलॉजी क्या ला सकती है

"लीन" उत्पादन की तकनीक जिस भी हद तक कंपनी के जीवन में प्रवेश करती है, सकारात्मक बदलाव की गारंटी है। विश्व अभ्यास से पता चलता है कि इस पद्धति के प्रभावी ढंग से लागू उपकरण प्रबंधन के निम्नलिखित क्षेत्रों में स्थिति में सुधार कर सकते हैं:

• परिचालन या उत्पादन चक्र को छोटा करें;
• कार्यालय या औद्योगिक परिसर में स्थान के संगठन को अनुकूलित करें;
• प्रगति पर काम का हिस्सा कम करें;
• उत्पाद की गुणवत्ता में उल्लेखनीय सुधार;
• श्रम उत्पादकता, उत्पादन मात्रा में वृद्धि;
• अचल संपत्तियों को बनाए रखने की लागत कम करें;
• कार्य समूहों की अधिक स्वायत्तता सुनिश्चित करना;
• प्रबंधन को और अधिक कुशल बनाएं.

अन्य उत्पादन क्षणों में भी सिस्टम में सुधार संभव है।

ध्यान! बीपी की शुरूआत से मुख्य परिणाम उपयोग किए गए उपकरणों की संख्या और आय का वित्तीय संकेतक भी नहीं होगा, बल्कि संगठन की प्रतिस्पर्धात्मकता में उल्लेखनीय वृद्धि होगी।

"लीन" तकनीक को लागू करना कहाँ उचित है?

लीन प्रणाली का उपयोग उत्पादन, व्यापार और सेवाओं के प्रावधान के किसी भी क्षेत्र में किया जा सकता है।

प्रारंभ में इसका उपयोग कार निर्माण के क्षेत्र में टोयोटा जैसी विशाल फ़ैक्टरियों में किया जाता था। दृष्टिकोण की प्रभावशीलता ने इसे गतिविधि के अन्य क्षेत्रों के लिए अनुकूलित करने के लिए मजबूर किया। बीपी का सबसे अधिक उपयोग निम्नलिखित क्षेत्रों में किया जाता है:

• लॉजिस्टिक्स ("लीन लॉजिस्टिक्स" नाम ने जड़ें जमा ली हैं);
• आईटी (यहां स्वयं का नाम "लीन सॉफ्टवेयर डेवलपमेंट" भी प्रयोग किया जाता है);
• निर्माण प्रौद्योगिकियाँ ("लीन कंस्ट्रक्शन");
• दवा ("लीन हेल्थ केयर");
• तेल उत्पादन;
• शिक्षा प्रणाली;
• क्रेडिट संगठन।

जो भी कंपनी लीन टेक्नोलॉजी के सिद्धांतों और तरीकों को लागू करती है, वह निश्चित रूप से सकारात्मक बदलाव लाएगी और विकास को आगे बढ़ाएगी। स्वाभाविक रूप से, उद्योग की विशेषताओं के आधार पर तरीकों में उचित समायोजन करना आवश्यक है।

कार्यान्वयन या परिवर्तन?

शब्द "बीपी का परिचय", जो घरेलू अभ्यास में प्रयोग किया जाता है, इस तकनीक के संबंध में पूरी तरह सटीक नहीं है।

सामान्य अर्थ में, इस या उस उपक्रम को "कार्यान्वित" करने का अर्थ है राज्य को मूल से नियोजित में बदलना। उदाहरण के लिए, उत्पादन में उपकरणों की दक्षता 45% अनुमानित की गई थी, और "कार्यान्वयन" के बाद इसे 90% के स्तर तक पहुंचना चाहिए। प्रबंधक प्रबंधन प्रौद्योगिकी को एक प्रकार के सॉफ़्टवेयर के रूप में देखते हैं जिसे स्थापित किया जा सकता है और इस प्रकार नियोजित प्रदर्शन सुनिश्चित किया जा सकता है।

लीन प्रौद्योगिकी के संबंध में, यह दृष्टिकोण काम नहीं करता है। कोई इस योजना के अनुसार विकास की तुलना आरंभ से अंतिम बिंदु तक की गति से नहीं, बल्कि एक सर्पिल के खुलने से कर सकता है, जो प्रत्येक चक्र के साथ सकारात्मक प्रभाव बढ़ाता है, जिसके लिए लागू प्रयासों को बढ़ाना आवश्यक है।

महत्वपूर्ण! परिवर्तन स्थायी और व्यवस्थित होना चाहिए, जो प्रत्येक कर्मचारी के सोचने के तरीके से शुरू होकर सभी क्षेत्रों को प्रभावित करे। ऐसा करने के लिए, प्रौद्योगिकी ने एक सरल और समझने योग्य टूलकिट प्रदान किया है।

LEAN प्रणाली के सिद्धांत

चूंकि बीपी न केवल उपकरणों का एक सेट है, बल्कि सोचने का एक तरीका भी है, इसलिए यह आवश्यक है कि प्रक्रिया में भाग लेने वाले इसके बुनियादी सिद्धांतों से ओत-प्रोत हों:

1. उपभोक्ता के लिए उत्पाद का मूल्य.निर्माता को यह अच्छी तरह से समझना चाहिए कि भावी खरीदार उसके उत्पादों में वास्तव में क्या सराहना करता है। तब उन गतिविधियों को समाप्त करना या महत्वपूर्ण रूप से कम करना संभव होगा जो उत्पादन में इन मूल्यों को प्रभावित नहीं करते हैं।
2. केवल आवश्यक कार्यवाही।यह समझना आवश्यक है कि उत्पादन में कौन सी प्रक्रियाएं वास्तव में आवश्यक हैं, और संसाधनों के सभी संभावित नुकसान को खत्म करना आवश्यक है।
3. कोई प्रक्रिया नहीं, बल्कि एक धागा है.उत्पादन की तकनीक प्रक्रियाओं का एक समूह नहीं होनी चाहिए, बल्कि एक सतत प्रवाह होनी चाहिए, जहां संचालन तार्किक रूप से और तुरंत एक दूसरे का अनुसरण करते हैं। यह महत्वपूर्ण है कि प्रत्येक ऑपरेशन उत्पाद में पैराग्राफ 1 में परिभाषित मान जोड़ता है।
4. आपको क्या चाहिए, और जितना आपको चाहिए।उत्पादों की रिलीज़ को अंतिम उपयोगकर्ताओं की आवश्यकताओं और आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।
5. पूर्णता की कोई सीमा नहीं है.बीपी प्रणाली का कार्यान्वयन पूरा नहीं हुआ है, यह लगातार बदलती बाजार स्थिति में बाद के सुधारों पर निरंतर काम प्रदान करता है।

छुपे हुए नुकसान

"लीन" उत्पादन की प्रणाली अत्यंत विशिष्ट है। उत्पादन का पुनर्निर्माण करने के लिए, आपको सबसे पहले मौजूदा सिस्टम में चीजों को व्यवस्थित करना होगा, सबसे स्पष्ट "लीक" को खत्म करना होगा, यानी, छिपे हुए नुकसान को कम करना, अनुपयोगी कार्यों को समाप्त करना होगा। इस प्रकार, दक्षता बढ़ेगी और अन्य क्षेत्रों में प्रबंधन में सुधार होगा। इसलिए, सबसे पहले उत्पादन में संभावित नुकसान के मुख्य प्रकारों को निर्धारित करना आवश्यक है। लिन प्रणाली के संस्थापकों और अनुयायियों ने उनकी कई किस्मों की पहचान की:

• अधिक उत्पादन- उत्पादों के अत्यधिक उत्पादन के कारण होने वाली हानि (अन्य प्रकार के नुकसान के प्रभाव में वृद्धि);
• "लंबित"- अनुत्पादक प्रतीक्षा के कारण हानि (विभिन्न कारणों से, उदाहरण के लिए, डाउनटाइम, असामयिक डिलीवरी, खराब उपकरण स्थापित करना, अकुशल उत्पादन चक्र, आदि);
• गतिशील- अनुत्पादक आंदोलनों और अनुचित आंदोलनों (आवश्यक उपकरण या दस्तावेजों की खोज, आवश्यकता के बिना कार्य करना, स्थान का अनुचित संगठन) के कारण होने वाली हानि;
• "अतिरिक्त"- अत्यधिक मात्रा में स्टॉक (भागों, दस्तावेज़, कच्चे माल, आदि) के कारण नुकसान, क्योंकि भंडारण, खोज आदि पर संसाधनों को खर्च करना आवश्यक है;
• गुणवत्ता- दोषपूर्ण उत्पादन परिणामों (बड़ी संख्या में दोष) के कारण नुकसान;
• तकनीकी- अंतिम उत्पाद की आवश्यकताओं के साथ प्रौद्योगिकी का अनुपालन न करने के कारण होने वाली हानि;
• मनोवैज्ञानिक- कर्मचारियों के रचनात्मक बर्नआउट के कारण नुकसान।

दुबले उपकरण

"लीन" उत्पादन द्वारा घोषित लक्ष्यों को प्राप्त करने के लिए, विभिन्न प्रबंधन उपकरणों की एक व्यापक प्रणाली का उपयोग किया जाता है:

1. 5S अवधारणा.यह उपकरण मुख्य प्रक्रियाओं के प्राथमिक क्रम के लिए है जो विभिन्न प्रकार के छिपे हुए नुकसान का कारण बनता है। विधि के अनुप्रयोग से उत्पादों की गुणवत्ता, श्रम उत्पादकता और इसकी स्थितियों की सुरक्षा पर तुरंत सकारात्मक प्रभाव पड़ता है। "5एस" नाम छिपे हुए नुकसान को कम करने के पांच मुख्य चरणों को दर्शाता है, जिनमें से प्रत्येक "सी" अक्षर से शुरू होता है:
   • छंटाई;
   • स्व-संगठन;
   • कार्यस्थल का अच्छी स्थिति में रखरखाव;
   • कार्यस्थल मानकीकरण;
   • सुधार।
2. जेआईटी विधि.संक्षिप्त नाम का अर्थ है "जस्ट-इन-टाइम", "जस्ट इन टाइम"। इसका उद्देश्य उत्पादन चक्र की शर्तों को कम करना है, जो बदले में, उत्पादन की लागत और इसलिए माल की कीमत को काफी कम कर देगा। विधि का सार यह है कि सामग्री और कच्चा माल तभी उपलब्ध कराया जाता है जब और उतनी मात्रा में उत्पादन के लिए उनकी आवश्यकता होती है। "रनिंग शॉर्ट" स्थिति में, स्रोत सामग्री की निरंतर अधिकता की तुलना में कामकाजी नुकसान काफी कम हो जाएगा।
3. पोका-योक विधि.जापानी अभिव्यक्ति से अनुवाद - "त्रुटि सुरक्षा"। मुद्दा गलती करने की संभावना को खत्म करने का है। हर कोई जानता है कि सुधार की तुलना में रोकथाम हमेशा कम जटिल और महंगी होती है। इसलिए, कर्मियों और प्रबंधकों की सभी ताकतों को त्रुटियों को रोकने के लिए प्रक्रियाओं के निर्माण या उपकरणों के उपयोग के लिए निर्देशित किया जाता है।
4. काइज़ेन दृष्टिकोण.इस शब्द का अनुवाद "बिना रुके सुधार" के रूप में किया जा सकता है। इसका आधार एक चरण से दूसरे चरण में क्रमिक संक्रमण है, प्रत्येक बाद वाला बेहतरी के लिए बदलाव प्रदान करता है, भले ही वह छोटा ही क्यों न हो। प्रत्येक चरण में सबसे पहले वर्तमान स्थिति का विश्लेषण किया जाता है, फिर सुधार के लिए विशिष्ट कदम प्रस्तावित किए जाते हैं, जिन्हें अगले चरण में लागू किया जाता है।
5. कानबन प्रणाली.इसके अलावा जापानी पद्धति, जो सामग्री और वस्तुओं के प्रवाह पर नियंत्रण प्रदान करती है। यह उत्पाद को उसके पूरे उत्पादन चक्र में साथ देने के लिए विशेष कार्य कार्डों के उपयोग पर आधारित है, जिनमें से प्रत्येक को "कानबन" कहा जाता है। वे दो प्रकार के होते हैं:
   • चयन कार्ड - उत्पाद विवरण के बारे में जानकारी रखें जो अन्य साइटों या आपूर्तिकर्ताओं से आना चाहिए;
   • ऑर्डर कार्ड - संगठन के भीतर उत्पादों या उनके भागों की आवाजाही (प्रकार, मात्रा) के बारे में जानकारी रखते हैं, जो उत्पादन के पिछले चरण से आनी चाहिए।
6. एन्डन मोड.यह दृश्य नियंत्रण का उपयोग करके उत्पादन में सभी प्रतिभागियों के लिए प्रक्रिया की पारदर्शिता प्रदान करता है, आपको समय पर मदद का अनुरोध करने या प्रक्रिया को रोकने की अनुमति देता है।
7. एसएमईडी विधि.("सिंगल मिनट एक्सचेंज ऑफ़ डाई", जिसका अनुवाद "विलंब मृत्यु के समान है") आपको उत्पादन के मध्यवर्ती चरणों में अस्थायी नुकसान को कम करने की अनुमति देता है।
8. गुणवत्ता नियंत्रणविभिन्न तकनीकों का उपयोग करके किया जा सकता है:
   • नियंत्रण पत्रक;
   • नियंत्रण कार्ड;
   • स्तरीकरण;
   • बार चार्ट;
   • स्कैटर चार्ट, पेरेटो, इशिकावा, आदि।
9. गुणवत्ता नियंत्रणविभिन्न प्रकार के चार्ट, ग्राफ़ और मैट्रिक्स का उपयोग करके किया गया:
   • नेटवर्क चार्ट;
   • प्राथमिकता मैट्रिक्स;
   • लिंक आरेख, एफ़िनिटी, वृक्ष, मैट्रिक्स, आदि।
10. विश्लेषण और गुणवत्ता योजनाविभिन्न प्रक्रियाओं का उपयोग करके किया जा सकता है:
    • विधि "5 क्यों";
    • "गुणवत्ता का घर";
    • एफएमईए विश्लेषण, आदि।

यह लीन विनिर्माण उपकरणों की पूरी सूची नहीं है। चूंकि बीपी, जैसा कि पहले ही उल्लेख किया गया है, प्रौद्योगिकियों का एक सेट नहीं है, बल्कि एक प्रणाली है, सबसे बड़ा प्रभाव तरीकों के जटिल अनुप्रयोग द्वारा लाया जाएगा, हालांकि उनमें से प्रत्येक व्यक्तिगत रूप से एक विशेष उद्योग पर सकारात्मक प्रभाव डालेगा।

LEAN प्रौद्योगिकी के बारे में रूढ़िवादिता को तोड़ना

उत्पादन में लीन प्रौद्योगिकी को लागू करने की मुख्य समस्याएँ प्रबंधन और कर्मचारियों के प्रमुखों में हैं। झूठी मान्यताएँ आपको उत्पादन के निर्माण के लिए नए सिद्धांतों को स्वीकार करने और उन्हें अपने अंदर से गुज़रने देने से रोकती हैं।

फिर भी, LEAN के सिद्धांत वस्तुनिष्ठ हैं, और इसलिए सोच की रूढ़िवादिता को इस प्रगतिशील तकनीक की शुरूआत को धीमा नहीं करना चाहिए। इस प्रणाली के बारे में जागरूकता में क्या बाधा है? मुख्य आंतरिक आपत्तियों पर विचार करें:

1. "उद्यम वर्षों से काम कर रहा है, और यह अभी भी अच्छा काम करता है, भारी बदलाव क्यों?"सच तो यह है कि पिछले कुछ दशकों में बाजार तेजी से बदला है। उत्पादन के पुराने सिद्धांत न केवल स्तर को बनाए रखने में असफल होंगे, बल्कि अनिवार्य रूप से उसे पीछे खींच लेंगे।
2. "ये सभी विदेशी तकनीकें हमारी परिस्थितियों में, हमारी मानसिकता पर काम नहीं करेंगी।"दरअसल, लीन मैन्युफैक्चरिंग एक दृष्टिकोण के रूप में जापान में विकसित किया गया था, जिसे पश्चिमी व्यापार जगत ने अपनाया और विकसित किया। लेकिन यह दृष्टिकोण पूरी तरह से राष्ट्रीय नहीं है, इसके सिद्धांत सार्वभौमिक हैं और विश्व-पुरानी संसाधन संरक्षण प्रणाली पर आधारित हैं, बस इसे और अधिक आधुनिक उपकरणों में "पैक" किया गया है।
3. "यह जड़ नहीं जमाएगा, वे कोशिश करेंगे और छोड़ देंगे।"निरंतर सुधार की प्रणाली एक कार्रवाई नहीं है, एक बार का परिचय नहीं है, बल्कि नींव का पूर्ण पुनर्गठन है, कार्य की संस्कृति में एक बुनियादी परिवर्तन है। यदि आप शुरू करते हैं, तो चल रहा सुधार तंत्र बंद नहीं होगा: आप जल्दी से अच्छे के अभ्यस्त हो जाते हैं।
4. "मैं सिस्टम का महज एक हिस्सा हूं, मैं क्या कर सकता हूं?"ये सामान्य कार्यकर्ताओं, सामान्य कर्मियों के विचार हैं, जो सोचते हैं कि उन पर कुछ भी निर्भर नहीं है। हालाँकि, लीन प्रणाली का आधार इस रूढ़िवादिता का खंडन करता है, इस सिद्धांत की घोषणा करते हुए: "प्रत्येक बूंद एक गिलास को ओवरफ्लो कर सकती है।" सिस्टम के लिए धन्यवाद, इस प्रश्न का उत्तर देना आसान है: "मैं क्या कर सकता हूँ?" और कार्य करना शुरू करें: अपने कार्यस्थल को व्यवस्थित करें, अधीनस्थ उपकरणों के काम में सुधार करें, आवश्यक कनेक्शन स्थापित करें, आदि।
5. "हमें सब कुछ बदलने की ज़रूरत है, यह कठिन और महंगा है।"इस मामले में, केवल रूढ़िवादिता को "तोड़ने" की आवश्यकता है। LEAN की शुरूआत के लिए किसी अतिरिक्त निवेश, या कार्मिक नीति में बदलाव, या तकनीकी योजनाओं के तत्काल पुनर्गठन की आवश्यकता नहीं है। हम एक वैश्विक परिवर्तन के बारे में बात कर रहे हैं - मानसिकता में, और यह बहुत धीरे-धीरे और धीरे-धीरे होता है।

रूसी उद्यमों द्वारा उत्पादन प्रणाली का परिचय और सुधार विदेशी कंपनियों की अंधी नकल से नहीं होता है, बल्कि गैर-निवेश तरीकों का उपयोग करके आवश्यक विशिष्ट वित्तीय और आर्थिक परिणाम प्राप्त करने के लिए होता है।

फिलहाल, दुनिया के देशों में, उपकरणों, विधियों, दृष्टिकोणों, अवधारणाओं, दर्शन के विकास ने उत्पादन प्रणालियों के प्रकार की एक महत्वपूर्ण विविधता को जन्म दिया है। सबसे आशाजनक प्रणालियाँ जापानी, पश्चिमी और अमेरिकी संगठनों द्वारा प्रदर्शित की जाती हैं। उनमें से केंद्रीय स्थान पर उत्पादन प्रणाली का कब्जा है, जिसने हाल ही में दुनिया भर में लोकप्रियता हासिल की है - लीन प्रोडक्शन की अवधारणा, जिसका रूसी में अर्थ है "लीन प्रोडक्शन"। घरेलू और विदेशी साहित्य में लीन (लिन) और टीपीएस (टोयोटा उत्पादन प्रणाली का संक्षिप्त नाम - टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम) भी है।

लीन उत्पादन को सभी लागतों और हानियों को कम करने और श्रम उत्पादकता बढ़ाने के उद्देश्य से दृष्टिकोण, विधियों और उपकरणों के एक सेट के रूप में समझा जाता है।

उन्नत देशों के लगभग सभी क्षेत्रों में, लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा को बाजार नेतृत्व और औद्योगिक विकास हासिल करने की रणनीति के रूप में मान्यता दी गई है। रूसी उद्यमों में, टीपीएस को पिछले कुछ वर्षों में ही पेश किया जाना शुरू हुआ। लेकिन जिन कंपनियों ने एक दुबली विनिर्माण प्रणाली को लागू करना शुरू कर दिया है, उन्होंने पहले ही अपनी गतिविधियों में वास्तविक ठोस परिणाम प्राप्त कर लिए हैं।

टोयोटा उत्पादन प्रणाली का इतिहास 1950 के दशक में जापान में शुरू हुआ। 30 वर्षों से, टायोटी ओहनो और उनके सहयोगी शिगियो शिंगु टोयोटा संयंत्र में दक्षता में सुधार के तरीकों का निर्माण, विकास और सुधार कर रहे हैं, उत्पादन प्रबंधन के मौजूदा कौशल और ज्ञान का अध्ययन और व्यवस्थित कर रहे हैं। विकास के आधार पर, अंततः टायोटी ओनो की टीपीएस उत्पादन प्रणाली बनाई गई। लागत-लाभ प्रबंधन के सिद्धांतों पर निर्मित, प्रणाली ने कार उत्पादन की लागत को कम करने में उत्कृष्ट परिणाम प्राप्त किए हैं। भविष्य में, इस प्रणाली का अध्ययन और कार्यान्वयन अमेरिका में, फिर पश्चिमी यूरोप में और हाल के वर्षों में रूस में किया जाने लगा।

लीन उत्पादन की अवधारणा का आधार पूरे उद्यम में लागत और विभिन्न प्रकार के नुकसानों की व्यवस्थित कमी है, साथ ही मुनाफे से समझौता किए बिना मूल्य स्तर में कमी है। यह कम समय में उपभोक्ता गुणों और उत्पादित उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करके हासिल किया जाता है। यह सब न केवल बेची गई वस्तुओं की, बल्कि समग्र रूप से उद्यम की प्रतिस्पर्धात्मकता को भी बढ़ाता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के भीतर, कई विधियाँ हैं। सबसे प्रसिद्ध निम्नलिखित हैं:

1) 5एस प्रणाली - एक प्रभावी कार्यस्थल बनाने की तकनीक;

2) काइज़ेन - निरंतर सुधार;

3) जस्ट-इन-टाइम प्रणाली - "जस्ट-इन-टाइम";

4) एसएमईडी प्रणाली - उपकरण का त्वरित परिवर्तन;

5) कंबन, आदि।

आइए लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम की प्रत्येक विधि पर अधिक विस्तार से विचार करें।

लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम की शुरूआत 5S पद्धति से शुरू होनी चाहिए। इस पद्धति में कार्यस्थल (स्थान) का संगठन शामिल है, जिसमें इष्टतम स्थितियों के निर्माण, स्वच्छता, सटीकता, व्यवस्था बनाए रखने, ऊर्जा और समय की बचत को ध्यान में रखा जाता है। केवल ऐसी परिस्थितियों में ही उपभोक्ताओं की सभी आवश्यकताओं को पूरा करने वाले दोष-मुक्त उत्पादों का निर्माण संभव है। 5S पद्धति के कार्यान्वयन में 5 चरणों का कार्यान्वयन शामिल है:

चरण 1. सेरी - अनावश्यक को छांटना और हटाना। इस स्तर पर, डेस्कटॉप पर सभी वस्तुओं को आवश्यक और अनावश्यक में विभाजित किया गया है। फिर, अनावश्यक चीज़ों को हटा दिया जाता है, जो कार्यस्थल को एक सुरक्षित और बेहतर संस्कृति की ओर ले जाता है।

चरण 2. सीटन - आदेश का पालन, स्व-संगठन, प्रत्येक वस्तु के लिए स्थान का निर्धारण। चीजों को डेस्कटॉप पर रखा जाना चाहिए ताकि वे आसानी से पहुंच योग्य हों।

चरण 3. सीसो - कार्यस्थल की व्यवस्थित सफाई करना, स्वच्छता बनाए रखना, उपकरणों की पूरी तरह से सफाई करना।

चरण 4. सीकेत्सु - प्रक्रिया को मानकीकृत करें, यानी पिछले तीन चरणों को लिखित रूप में ठीक करें। उपकरण रखरखाव, सुरक्षा सावधानियों और अन्य पर दस्तावेजों का निर्माण।

चरण 5. शित्सुके - अनुशासन और व्यवस्था में सुधार। कार्यस्थल का रख-रखाव कंपनी द्वारा निर्धारित मानकों के अनुरूप होना चाहिए, जिसमें लगातार सुधार किया जाना चाहिए।

दूसरी विधि काइज़न है (जापानी "काई" से अनुवादित - परिवर्तन और "ज़ेन" - अच्छा) - सभी व्यावसायिक प्रक्रियाओं का क्रमिक निरंतर सुधार, दिन-प्रतिदिन और उद्यम के सभी कर्मचारियों द्वारा लगातार किया जाता है। इस प्रकार, परिवर्तन व्यक्तियों द्वारा एक निश्चित समय पर नहीं किया जाता है, बल्कि प्रत्येक व्यक्ति द्वारा दैनिक आधार पर किया जाता है। ऐसे परिवर्तन, उदाहरण के लिए, कार्यस्थल के संगठन के माध्यम से प्राप्त किए जा सकते हैं, जो कम करता है

उपकरण और सामग्री खोजने, या उपकरण के संचालन में सुधार, उसके रखरखाव, टूटने की संख्या को कम करने आदि के लिए समय। सुधारों की सूची अनिश्चित काल तक जारी रखी जा सकती है, मुख्य बात यह है कि प्रत्येक कर्मचारी द्वारा प्रतिदिन सुधार किया जाना चाहिए, जिससे उत्पादन बेहतर होगा, कर्मचारियों का कार्य कुशल और सुरक्षित होगा।

जस्ट-इन-टाइम प्रणाली का सार (अंग्रेजी से "जस्ट इन टाइम") इस प्रकार है: उत्पादन में उत्पादों को ले जाने और सामग्री, संसाधनों, कच्चे माल के आपूर्तिकर्ताओं से आपूर्ति करने की प्रक्रिया स्पष्ट रूप से समय पर होती है। बैच ठीक उसी समय प्रसंस्करण के लिए पहुंचते हैं जब पिछला बैच पूरा हो जाता है, इस प्रकार श्रमिकों के लिए कोई डाउनटाइम नहीं होता है या भागों के संसाधित होने की प्रतीक्षा नहीं होती है।

एसएमईडी प्रणाली कम से कम समय के लिए उपकरण परिवर्तन का कार्यान्वयन है ताकि यह काम की गति को बिल्कुल भी प्रभावित न करे।

घरेलू उद्यमों में लीन उत्पादन प्रणाली के सूचीबद्ध तरीकों का उपयोग करते हुए, यह ध्यान में रखना चाहिए कि यह प्रणाली मुख्य अवधारणा, दर्शन के ढांचे के भीतर उनके एक साथ कार्बनिक संयोजन पर आधारित है। इसलिए, टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम को लागू करते समय, आपको सिस्टम के अलग-अलग टूल को संदर्भ से बाहर करते हुए, किसी अन्य संगठन के अनुभव की आँख बंद करके नकल नहीं करनी चाहिए। यहां सबसे पहले विचार की, दर्शन की ही आवश्यकता है।

उद्यमों में लीन मैन्युफैक्चरिंग के कार्यान्वयन के लिए कोई समान नियम और दृष्टिकोण नहीं हैं; यह सब कंपनी की बारीकियों पर ही निर्भर करता है। हालाँकि, प्रबंधन के क्षेत्र में कुछ विशेषज्ञ मूल एल्गोरिदम, उपयोग के क्रम विकसित करने का प्रयास कर रहे हैं

किफायती उत्पादन। उदाहरण के लिए, लीन एंटरप्राइज इंस्टीट्यूट के अध्यक्ष और संस्थापक

जेम्स वोमैक ने निम्नलिखित एम्बेडिंग एल्गोरिदम बनाया:

1) परिवर्तन का संवाहक खोजना। आमतौर पर उनके व्यक्तित्व में एक सक्रिय नेता-नेता होता है, जिससे मुख्य पहल होती है;

2) दुबला उत्पादन प्रणाली के बारे में आवश्यक ज्ञान प्राप्त करना;

3) संकट खोजना या पैदा करना;

4) बाद में नुकसान का पता लगाने और उन्हें खत्म करने के लिए मूल्य सृजन धाराओं का एक मानचित्र बनाना;

5) मुख्य नियोजित क्षेत्रों में कार्य का कार्यान्वयन;

6) तुरंत परिणाम प्राप्त करने की इच्छा;

7) काइज़ेन प्रणाली के अनुसार निरंतर सुधार करना।

जैसा कि आप देख सकते हैं, एल्गोरिदम क्रियाओं और अनुशंसाओं को काफी सरल तरीके से सूचीबद्ध करता है, जो एक बार फिर किसी उद्यम में लीन विनिर्माण प्रणाली को लागू करने की विशिष्टता को साबित करता है। प्रबंधकों को अपनी उत्पादन प्रणालियों को सहजता से आधुनिक बनाना होगा, उन्हें लीन मैन्युफैक्चरिंग की उत्पादन प्रणाली में स्थानांतरित करना होगा। हालाँकि, यह ध्यान देने योग्य है कि यदि ऐसा किया जा सका, तो कंपनी अपनी गतिविधियों में महत्वपूर्ण बदलावों का अनुभव करेगी।

उदाहरण के लिए, कामाज़ ऑटोमोबाइल प्लांट ने 2005 से हाल ही में लीन विनिर्माण प्रणाली के सिद्धांतों का पालन करना शुरू किया। कंपनी के पास विशेष रूप से प्रशिक्षित प्रबंधक हैं जिन्होंने उत्पादन के तकनीकी चक्र को बेहतर बनाने के लिए 50 से अधिक परियोजनाओं का बचाव किया है, जो अब अपने अधीनस्थों को यह सिखा रहे हैं। टीपीएस के तरीकों का पालन करते हुए, स्टील में विभिन्न परिवर्तन और उन्नयन होते हैं। उदाहरण के लिए, कामाज़इंस्ट्रूमेंट्सपेटस्मैश ओजेएससी की मोल्ड शॉप में नौ अनावश्यक मशीनों (बहुत कम उत्पादकता और बार-बार खराब होने वाली) की पहचान की गई और उन्हें हटा दिया गया, जिससे सभी उपकरणों के अनिर्धारित डाउनटाइम की संख्या तीन गुना कम हो गई। इसके अलावा, भूमि के उपयोग को अनुकूलित करने के लिए काम चल रहा है, जो उद्यम की बैलेंस शीट (लगभग 1900 हेक्टेयर) पर है।

अप्रयुक्त क्षेत्रों को पट्टे पर देने या बेचने की योजना बनाई गई है, जिससे रखरखाव लागत के बजाय लाभ होगा।

इस प्रकार, सभी मौजूदा उत्पादन प्रणालियों में, सबसे सफल और आशाजनक जापानी टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टीपीएस), या लीन प्रोडक्शन सिस्टम है, जो पिछली शताब्दी के 50 के दशक में बनाया गया था और टायोटी ओनो द्वारा तीस से अधिक वर्षों के लिए आधुनिकीकरण किया गया था। अपने आप में, इसमें उत्पादन प्रक्रिया और संपूर्ण उद्यम को बेहतर बनाने के लिए कई उपकरण और तरीके शामिल हैं। इनमें मुख्य रूप से 5S सिस्टम, काइज़ेन, कानबन, SMED, जस्ट-इन-टाइम जैसे तरीके शामिल हैं। सिस्टम के मुख्य विचार के आधार पर केवल उनका संयुक्त उपयोग ही उद्यम को वांछित परिणाम प्राप्त करने की अनुमति देगा। इसके कार्यान्वयन के लिए कोई एकल दृष्टिकोण नहीं है, हालांकि, कुछ विशेषज्ञ एल्गोरिदम विकसित करने की कोशिश कर रहे हैं जो अक्सर प्रकृति में सामान्य होते हैं, और इसलिए कंपनियों को परीक्षण और त्रुटि द्वारा, "स्पर्श द्वारा" प्रणाली को सहज रूप से लागू करना पड़ता है।

रूसी उद्यमों में लीन उत्पादन प्रणाली के कार्यान्वयन की विशेषताओं पर विचार करने पर, यह पाया गया कि प्रतिस्पर्धात्मकता बढ़ाने के लिए, कंपनियों को अपनी उत्पादन प्रणालियों को पेश करने, बदलने या सुधारने की आवश्यकता है। हालाँकि, यह एक समय लेने वाली प्रक्रिया है जो अधिकांश संगठनों के लिए कठिनाइयों का कारण बनती है। इसके अलावा, आज कई बाहरी और आंतरिक कारक हैं जो एक प्रभावी प्रणाली के निर्माण में बाधा डालते हैं। उदाहरण के लिए, जानकारी की कमी, योग्य विशेषज्ञों की कमी, देश में कठिन आर्थिक स्थिति। इसके बावजूद, हाल के वर्षों में, उत्पादन प्रणालियों की अवधारणा का विकास, विशेष रूप से लीन मैन्युफैक्चरिंग की प्रणाली, लोकप्रियता प्राप्त कर रही है। TPS को कामाज़, GAZ, रुसल और अन्य के उद्यमों में सफलतापूर्वक लागू किया जा रहा है। वे अपनी गतिविधियों में लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम के तरीकों का एक सेट का उपयोग करते हैं, जैसे कि काइज़ेन, 5 एस सिस्टम, कानबन, सही समय पर, उपकरण का त्वरित परिवर्तन, और अन्य। और सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि उनकी उत्पादन प्रणालियाँ व्यक्तिगत रूप से विकसित एक ही दर्शन पर बनी हैं, जो लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम के कार्यान्वयन में मुख्य बिंदु है। एक कुशल उत्पादन प्रणाली के उपयोग से लागत में काफी कमी आएगी, श्रम उत्पादकता में वृद्धि होगी, उत्पादन प्रक्रिया में सुधार होगा, उच्च वित्तीय प्रदर्शन प्राप्त होगा, उद्यम की प्रतिस्पर्धात्मकता बढ़ेगी और कई अन्य गुणात्मक और मात्रात्मक परिवर्तन प्राप्त होंगे।

दुबली लागत लागत

दुबला उत्पादन है:

ग्राहक के ऑर्डर और माल के शिपमेंट के बीच के समय को कम करने के लिए नुकसान की पहचान करने और उन्हें खत्म करने के तरीके खोजने के लिए एक व्यवस्थित दृष्टिकोण;
व्यावसायिक प्रक्रियाएँ जिनमें सभी चरणों में कम मानव संसाधन, पूंजी निवेश, उत्पादन स्थान, सामग्री और समय की आवश्यकता होती है।

इस पद्धति का उद्देश्य कर्मियों के लिए संचालन की सुविधा और सुरक्षा को ध्यान में रखते हुए, उनकी सभी अभिव्यक्तियों में नुकसान का मुकाबला करना है: अत्यधिक स्टॉक, बैकलॉग, डाउनटाइम, अनावश्यक गतिविधियां।

कार्य योजना:

1. इच्छुक उपभोक्ताओं के साथ बातचीत के माध्यम से किसी विशेष उत्पाद का अपेक्षित मूल्य निर्धारित करें जिसमें कुछ विशेषताएं और एक निश्चित कीमत हो।
2. प्रत्येक प्रकार के उत्पाद के लिए उपभोक्ता द्वारा अपेक्षित मूल्य बनाने का संपूर्ण प्रवाह निर्धारित करें: अवधारणा से लेकर उत्पाद तक जो उपभोक्ता तक पहुंच गया है।
3. उपभोक्ता द्वारा अपेक्षित मूल्य बनाने के प्रवाह की गति को व्यवस्थित करें, अर्थात उद्यम और उपकरण पर नहीं, बल्कि उत्पाद और उसकी "जरूरतों" पर ध्यान केंद्रित करें।
4. उपभोक्ता की आवाज को लगातार सुनें, जिससे उसे जरूरत पड़ने पर उद्यम से उत्पाद खींचने की अनुमति मिल सके।

दुबले उत्पादन के बुनियादी तरीके और विचार जी. फोर्ड द्वारा प्रस्तावित किए गए थे और पिछली शताब्दी के 20 के दशक में फोर्ड कारखानों में उपयोग किए गए थे, लेकिन पहली बार उन्हें जापान में पूरी तरह से लागू किया गया था। टोयोटा ने एक ऐसी प्रणाली बनाई है जिसका लक्ष्य उन गतिविधियों को कम करना या समाप्त करना है जो संसाधनों का उपभोग करती हैं और मूल्य नहीं जोड़ती हैं, यानी जिनके लिए उपभोक्ता भुगतान करने को तैयार नहीं है।

आज इस प्रणाली को टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टीपीएस) के रूप में जाना जाता है, जिसके सिद्धांत और उपकरण इसके अमेरिकी संस्करण - लीन प्रोडक्शन सिस्टम में परिलक्षित होते हैं। कई तत्व अभी भी सोवियत संस्करण में थे - श्रम का वैज्ञानिक संगठन (नहीं)।

लीन मैन्युफैक्चरिंग दृष्टिकोण, विधियां हैं जिनका उद्देश्य सभी संभावित लागतों को कम करना और उत्पादकता बढ़ाना है। ये उपकरण मुख्य रूप से कंपनी के उत्पादन भाग पर केंद्रित हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग के सिद्धांतों के आधार पर उत्पादन प्रणाली को बदलकर, हम आंतरिक नुकसान (स्टॉक, मूवमेंट इत्यादि) को कम करते हैं और साथ ही लोगों, परिसरों और ऊर्जा को मुक्त करते हैं।

कर्मचारियों के प्रयास उन गतिविधियों पर केंद्रित हैं जो उपभोक्ता के दृष्टिकोण से उत्पाद में मूल्य नहीं जोड़ते हैं और इसलिए, कंपनी के लिए अतिरिक्त (वृद्धिशील) मूल्य में वृद्धि नहीं करते हैं।

अतिरिक्त जानकारी:

1. लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा को समझना आसान है, लेकिन सबसे कठिन काम इसे ऐसा बनाना है कि यह रोजमर्रा के काम का हिस्सा बन जाए।
2. लीन मैन्युफैक्चरिंग के सफल कार्यान्वयन के लिए कंपनी संस्कृति में बदलाव की आवश्यकता है।
3. दुबले उत्पादन की अवधारणा उपभोक्ताओं के हितों और जरूरतों के अधिकतम विचार पर केंद्रित है।
4. यदि हम लगातार सभी प्रकार के नुकसान को कम करने पर ध्यान केंद्रित रखें, तो प्राप्त होने वाले लाभों की व्यावहारिक रूप से कोई सीमा नहीं है।
5. दुबला उत्पादन - स्थापित आवश्यकताओं के साथ निर्मित उत्पादों की गुणवत्ता के अनुपालन के उद्देश्य से एक दृष्टिकोण। टीपीएस प्रणाली के अनुसार गुणवत्ता के साथ काम करने के सिद्धांत को तीन नोट के रूप में वर्णित किया गया है: दोषपूर्ण वर्कपीस न लें, दोषपूर्ण उत्पाद न बनाएं, दोषपूर्ण उत्पादों को अगले ऑपरेशन में स्थानांतरित न करें।
6. संक्षिप्त नाम टीपीएस - टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम) को विशेष रूप से इस प्रकार समझा जाता है: थिंकिंग प्रोडक्शन सिस्टम - थिंकिंग प्रोडक्शन सिस्टम।

प्रक्रियाओं का उच्च संगठन हमें अनावश्यक लागतों से पूरी तरह बचने और आज के बाजार में सफलतापूर्वक प्रतिस्पर्धा करने की अनुमति देता है।

कर्मचारियों की भागीदारी की कमी और कंपनी में बदलाव करने में कठिनाइयाँ।

मध्यवर्ती स्टॉक जमा किए बिना ऑर्डर प्राप्त होने की स्थिति में आवश्यक उत्पादों की कम से कम संभव समय में डिलीवरी।

लीन मैन्युफैक्चरिंग का कार्यान्वयन

लीन मैन्युफैक्चरिंग एक प्रबंधन अवधारणा है जो अधिकतम बाजार अभिविन्यास के साथ व्यावसायिक प्रक्रियाओं को अनुकूलित करने और प्रत्येक कर्मचारी की प्रेरणा को ध्यान में रखने पर केंद्रित है। लीन मैन्युफैक्चरिंग एक नए प्रबंधन दर्शन का आधार बनता है। लक्ष्य है: श्रम लागत को कम करना और नए उत्पाद बनाने की शर्तें; ग्राहक को उत्पादों की डिलीवरी की गारंटी; न्यूनतम लागत पर अधिकतम गुणवत्ता। मुख्य विचार किसी भी गतिविधि की बर्बादी को खत्म करना है जो संसाधनों का उपभोग करती है लेकिन मूल्य पैदा नहीं करती है।

इस प्रणाली के संस्थापक ताइची ओहनो ने सात प्रकार के कचरे की पहचान की: अधिक उत्पादन के कारण; प्रतीक्षा के कारण समय; अनावश्यक परिवहन के मामले में; अनावश्यक प्रसंस्करण चरणों के कारण; अतिरिक्त स्टॉक के कारण; अनावश्यक गतिविधियों के कारण; दोषपूर्ण उत्पादों के कारण. अपशिष्ट के दो अन्य स्रोत भी हैं - "क्षमता से अधिक भार" और "असमान भार", जो अंततः दोषपूर्ण उत्पादों की रिहाई की ओर ले जाता है।

अतिउत्पादन. अतिउत्पादन को आम तौर पर वास्तविक मांग के उभरने से पहले अधिक मात्रा में उत्पादों का उत्पादन या उसका समय से पहले उत्पादन कहा जाता है। दुकानों में, अतिउत्पादन से अतिरिक्त उत्पादों का उत्पादन होता है, और कार्यालयों में - अनावश्यक दस्तावेज़ों या अनावश्यक जानकारी का निर्माण होता है। अधिक मात्रा में उत्पादों का उत्पादन या उनका समय से पहले उत्पादन दक्षता में वृद्धि में योगदान नहीं देता है, क्योंकि वे अतिरिक्त सामग्री और श्रम संसाधनों की खपत, अतिरिक्त उत्पादों को संग्रहीत करने की आवश्यकता से जुड़े हैं। यह कर्मचारियों को आवश्यकता से अधिक तेजी से काम करने के लिए मजबूर करता है, जिसके साथ अन्य नुकसान भी होते हैं।

अतिउत्पादन से होने वाले नुकसान को खत्म करने के लिए यह आवश्यक है:

तकनीकी प्रक्रियाओं को इस तरह विकसित करें कि पिछले ऑपरेशन विश्वसनीय रूप से बाद के ऑपरेशन प्रदान करें;
- प्रक्रिया के प्रत्येक कार्यस्थल के लिए उत्पादन मानदंड और मानक स्थापित करें;
- समय से पहले उत्पादन शुरू होने से रोकने के लिए संकेत प्रदान करें।

अपेक्षा। कोई भी अपेक्षा - लोग, दस्तावेज़, उपकरण या जानकारी - हमेशा नुकसानदेह होती है। प्रतीक्षा का अर्थ है निष्क्रिय कार्य, और इसके कारण पूरी प्रक्रिया रुक जाती है। प्रतीक्षा करने से अतिरिक्त मूल्य नहीं बनता है, और उपभोक्ता स्वाभाविक रूप से डाउनटाइम के लिए भुगतान करने को तैयार नहीं है। इस प्रकार के नुकसान का पता लगाना सबसे आसान है। वे विशेष रूप से श्रमिकों को परेशान करते हैं। किसी भी कार्यालय में, कर्मचारियों के लिए वरिष्ठों के हस्ताक्षर, कब्जे वाले उपकरण का उपयोग करने के अवसर, फोन कॉल, आपूर्तिकर्ताओं से सामग्री की प्राप्ति आदि के लिए लंबे समय तक इंतजार करना असामान्य नहीं है।

विश्लेषण करें कि दस्तावेजों पर किन हस्ताक्षरों की वास्तव में आवश्यकता है, सभी अनावश्यक को हटा दें और नई प्रक्रिया को मानकीकृत करें;
- कर्मचारियों को संबंधित व्यवसायों में प्रशिक्षित करें ताकि वे एक-दूसरे की जगह ले सकें;
- उपलब्ध श्रम संसाधनों का सर्वोत्तम उपयोग करने के लिए पूरे दिन कार्यभार समान रूप से वितरित करें;
- सभी आवश्यक उपकरणों के साथ उत्पादन और खरीदे गए उत्पादों और सामग्रियों की समय पर डिलीवरी प्रदान करना।

ज्यादा प्रॉसेसिंग। वे ऑपरेशन जिनकी उपभोक्ताओं को आवश्यकता नहीं है जो उनके कार्यान्वयन के लिए अधिक पैसा नहीं देना चाहते हैं, उन्हें अतिश्योक्तिपूर्ण माना जाता है। अक्सर ऐसे ऑपरेशन अनावश्यक कार्य (उदाहरण के लिए, विभिन्न कर्मचारियों द्वारा किए गए कार्यों की पारस्परिक जांच), अत्यधिक संख्या में हस्ताक्षर प्राप्त करना, दस्तावेजों और कार्य परिणामों पर अनावश्यक विचार करना बन जाते हैं।

इस प्रकार के नुकसान को खत्म करने के लिए, आपको चाहिए:

अतिरिक्त मूल्य उत्पन्न करने वाले सभी कार्यों का विश्लेषण करें, सभी अनावश्यक कार्यों को अनुकूलित करें या समाप्त करें;
- निर्धारित करें कि दस्तावेजों पर कौन से समन्वित हस्ताक्षर वास्तव में आवश्यक हैं, और सभी अनावश्यक को हटा दें।

अतिरिक्त भंडार। किसी उद्यम द्वारा रखी गई कोई भी अधिशेष सूची बेकार है। ऐसे स्टॉक के भंडारण के लिए अतिरिक्त स्थान की आवश्यकता होती है, वे गलियारों और उत्पादन क्षेत्रों को अवरुद्ध करके सुरक्षा पर प्रतिकूल प्रभाव डाल सकते हैं। इन इन्वेंट्री की बिल्कुल भी आवश्यकता नहीं हो सकती है और उत्पादों की मांग में बदलाव होने पर ये अप्रचलित हो जाते हैं। लीन मैन्युफैक्चरिंग के लिए इन्वेंट्री को देखने के तरीके में आमूल-चूल बदलाव की आवश्यकता है। स्टॉक की अधिक मात्रा की उपस्थिति का मतलब है कि उन्हें प्रबंधित करने के लिए अतिरिक्त प्रयासों की आवश्यकता है, यह अन्य उत्पादन प्रक्रियाओं के प्रवाह को धीमा कर सकता है, क्योंकि आवश्यक चीज़ों की तलाश में कागजात और सामग्रियों के ढेर को पलटना आवश्यक है।

इस प्रकार के नुकसान को खत्म करने के लिए, आपको चाहिए:

प्रत्येक साइट या कार्यस्थल पर केवल उपभोक्ताओं द्वारा उत्पादन प्रवाह के डाउनस्ट्रीम के लिए आवश्यक उत्पादों की मात्रा का उत्पादन करना;
- उत्पादन स्थलों और उनकी लोडिंग के लेआउट को मानकीकृत करना;
- यह सुनिश्चित करने के लिए कि उत्पादन प्रक्रिया के बाद के अनुभागों के लिए आवश्यक सभी चीजें नियत समय पर पहुंचें और उत्पादन प्रक्रिया के माध्यम से सामग्रियों की आगे की आवाजाही में देरी से बचें।

अतिरिक्त हलचलें. विचाराधीन ऑपरेशन के सफल समापन के लिए आवश्यक कोई भी गतिविधि बर्बादी है। इस तरह के आंदोलनों को बर्बादी का एक रूप माना जाता है, क्योंकि किए गए प्रत्येक आंदोलन से उत्पाद या सेवा के अतिरिक्त मूल्य में वृद्धि होनी चाहिए। अक्सर, श्रम प्रक्रिया का अकुशल संगठन और कार्यस्थलों का गलत लेआउट कलाकारों की अनावश्यक गतिविधियों - चलना, खींचना, झुकना आदि का कारण बनता है।

इस प्रकार के नुकसान को खत्म करने के लिए, आपको चाहिए:

पूरे कार्यालय में दस्तावेज़ फ़ोल्डरों, दराजों और अलमारियों का मानकीकरण करें, यथासंभव व्यापक रूप से रंग कोडिंग का उपयोग करें;
- फाइलों को (डेस्क पर दस्तावेजों या कंप्यूटर में इलेक्ट्रॉनिक फाइलों के साथ) इस तरह व्यवस्थित करें कि उन तक पहुंच आसान हो सके;
- कार्यालय के मध्य भाग में सामान्य कार्यालय उपकरण लगाएं, कार्यालय के चारों ओर घूमने वाले कर्मचारियों की संख्या को कम करने के लिए अतिरिक्त उपकरण खरीदें।

दोष या परिवर्तन के कारण हानि। जो कार्य पहले ही किया जा चुका है या फिर से करने की लागत, जिसमें दोष पाए जाते हैं, निश्चित रूप से नुकसान की श्रेणी में आता है, क्योंकि आवश्यकता से परे कोई भी कार्य अनावश्यक होता है, जिससे उद्यम का घाटा बढ़ जाता है। दोषों से होने वाले नुकसान में दोषों को ठीक करने या उत्पादों को फिर से तैयार करने के लिए वर्कफ़्लो के सामान्य प्रवाह में रुकावट के कारण उत्पादकता का नुकसान भी शामिल है। इस प्रकार के ओवरहेड को अन्य प्रकार के कचरे की तुलना में पहचानना बहुत आसान है।

दोषों से होने वाली हानियों को दूर करने के लिए यह आवश्यक है:

मानकीकृत कामकाजी तरीकों और कार्यालय दस्तावेजों के रूपों का परिचय दें;
- काम को आसान बनाने के लिए उपकरण विकसित और कार्यान्वित करें।

परिवहन। आवश्यकता से अधिक दूरी पर परिवहन, या अस्थायी आवास, भंडारण और गोदाम का निर्माण, सामग्री, लोगों, सूचनाओं या दस्तावेजों की एक जगह से दूसरी जगह अनावश्यक आवाजाही - इन सभी से समय और ऊर्जा की हानि होती है। सामग्री और खरीदी गई वस्तुओं को अक्सर एक सुविधा के भीतर एक स्थान से दूसरे स्थान पर कई बार ले जाया जाता है जब तक कि वे अपने अंतिम गंतव्य तक नहीं पहुंच जाते। स्वाभाविक रूप से, इन सभी आंदोलनों से नुकसान होता है। इसके अलावा, उत्पादों को अस्थायी भंडारण स्थानों में रखने से क्षति, हानि और चोरी की संभावना बढ़ जाती है, और उद्यम के भीतर सामान्य आवाजाही में हस्तक्षेप होता है।

अत्यधिक परिवहन से होने वाले नुकसान को खत्म करने के लिए यह आवश्यक है:

किसी भी परिवहन की दूरी कम से कम करें;
- सामग्री के अस्थायी भंडारण या भंडारण के सभी स्थानों को समाप्त करें।

आर्थिक दक्षता निर्धारित करने की समस्या दुबले उत्पादन के उपायों के कार्यान्वयन के स्तर और दायरे को सही ढंग से ध्यान में रखने और विश्लेषण करने की आवश्यकता को पूर्व निर्धारित करती है। इसका मतलब यह है कि प्रभावशीलता की परिभाषा के लिए मात्रात्मक विश्लेषण और माप विधियों के उपयोग की आवश्यकता होती है, जिसमें दुबले उत्पादन की अवधारणा के कार्यान्वयन के पैमाने में वृद्धि और उद्यम के लाभ में वृद्धि के बीच संबंध स्थापित करना शामिल है।

उद्यम में दुबला विनिर्माण

पहली नज़र में, मितव्ययिता मितव्ययिता, कृपणता, कृपणता है। वास्तव में, दुबला विनिर्माण लागत में कमी के साथ काम नहीं करता है, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में कमी हो सकती है, लेकिन हर कार्यस्थल में होने वाले नुकसान में कमी आती है, चाहे वह टर्नर हो, बैंकर हो, सिविल सेवक हो, निदेशक हो। यह दृष्टिकोण उत्पादों और सेवाओं की गुणवत्ता में सुधार करता है, श्रम उत्पादकता में वृद्धि और कर्मचारियों की प्रेरणा के स्तर को सुनिश्चित करता है, जो अंततः उद्यम की प्रतिस्पर्धात्मकता के विकास को प्रभावित करता है।

लीन प्रोडक्शन एक उत्पादन संगठन प्रणाली है जिसका उद्देश्य संगठन की गतिविधियों में निरंतर सुधार और इसकी दीर्घकालिक प्रतिस्पर्धात्मकता हासिल करना है।

विश्व अनुभव दुबले विनिर्माण उपकरणों के कार्यान्वयन के निम्नलिखित परिणाम दिखाता है:

श्रम उत्पादकता में 35-70% की वृद्धि;
उत्पादन चक्र के समय को 25-90% तक कम करना;
विवाह में 58-99% की कमी;
उत्पाद की गुणवत्ता में 40% की वृद्धि;
उपकरण अपटाइम में 98.87% तक की वृद्धि;
उत्पादन स्थान को 25-50% तक मुक्त करना।

किसी भी प्रणाली में, सभी प्रक्रियाओं में - विनिर्माण और संयोजन से लेकर आतिथ्य, स्वास्थ्य देखभाल, परिवहन और सामाजिक सेवाओं तक - छिपे हुए नुकसान होते हैं। इन कचरे की पहचान करने और उन्हें खत्म करने से उन संगठनों के लिए हर साल लाखों डॉलर की बचत होती है जो नियमित रूप से दुबले मानकों के खिलाफ अपने प्रदर्शन का मूल्यांकन करते हैं। ये हानियाँ उस मूल्य को जोड़े बिना उत्पादन की लागत को बढ़ा देती हैं जो ग्राहक वास्तव में चाहता है। वे निवेश की वापसी अवधि भी बढ़ाते हैं और कर्मचारी प्रेरणा में कमी लाते हैं। इन नुकसानों को पहचानना और फिर उन्हें खत्म करना जरूरी है।

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि "लीन मैन्युफैक्चरिंग" के विचार सबसे पहले हेनरी फोर्ड द्वारा तैयार और कार्यान्वित किए गए थे। लेकिन ये विचार असमान घटनाओं की प्रकृति में थे और श्रमिकों के दृष्टिकोण को प्रभावित नहीं करते थे। एक प्रवाह, कम लागत वाला उत्पादन बनाया गया, और कीमत, गुणवत्ता और सेवा के स्तर के मामले में फोर्ड-टी ब्रांड की कार का दुनिया में कोई प्रतिस्पर्धी नहीं था। लेकिन हेनरी फोर्ड के विचार व्यापक नहीं हुए, क्योंकि देश की अर्थव्यवस्था गतिशील रूप से विकसित हुई, बाजार अन्य राज्यों के लिए बंद हो गया और व्यापक विकास के अवसर थे। जापान के पास ऐसे अवसर नहीं थे, और इसलिए उसने तुरंत संसाधनों के तर्कसंगत उपयोग, सभी प्रकार के नुकसानों को दूर करने, श्रमिकों की पहल और जिम्मेदारी बढ़ाने और लगातार व्यवस्थित रूप से गुणवत्ता और प्रक्रियाओं में सुधार करने का रास्ता अपनाया। "लीन मैन्युफैक्चरिंग" के सिद्धांतों और तरीकों के विकास और कार्यान्वयन का केंद्र ऑटोमोबाइल कंपनी टोयोटा थी, जिसने दुनिया भर की कंपनियों की उत्पादन प्रणालियों से सर्वश्रेष्ठ उधार लिया था। पहले से ही वर्ष 80 तक, जापान ने न केवल अर्थव्यवस्था को बहाल किया और दुनिया में सबसे कुशल उत्पादन प्रणाली बनाई, बल्कि अन्य देशों में सक्रिय विस्तार भी शुरू किया।

रूस लौटते हुए, मैं 9 कारणों पर प्रकाश डालना चाहूंगा कि किसी संगठन में लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने की सलाह क्यों दी जाती है:

1. उच्च उत्पादन लागत।
2. निम्न गुणवत्ता वाले उत्पाद।
3. पुरानी प्रौद्योगिकियाँ।
4. पुराने उपकरण.
5. उच्च ऊर्जा तीव्रता.
6. उत्पादन की उच्च लागत.
7. डिलीवरी की शर्तों का उल्लंघन.
8. योग्य कर्मियों की कमी.
9. बाज़ार में उच्च प्रतिस्पर्धा.

यह लीन मैन्युफैक्चरिंग के उपकरण हैं जो हमें इन और अन्य समस्याओं को हल करने की अनुमति देते हैं।

जब लोग लीन मैन्युफैक्चरिंग के बारे में बात करते हैं, तो लीन प्रबंधन और जापानी कंपनी टोयोटा की उपलब्धियों का अक्सर उल्लेख किया जाता है। एक और शब्द है - काइज़ेन (निरंतर सुधार)।

ये सभी शब्द, जो हमारे लिए असामान्य हैं, संकेत करते हैं कि संगठन अपने लिए एक वैश्विक कार्य निर्धारित करता है - हर दिन सुधार करना, दिन-ब-दिन प्रगति करना। आगे बढ़ना स्वयं नेताओं पर निर्भर करता है, क्योंकि केवल उपकरण पेश करना ही पर्याप्त नहीं है, आपको प्रबंधन की संस्कृति, प्रबंधकों के व्यवहार को बदलने की जरूरत है।

इज़ेव्स्क शहर में "टोयोटा के उदाहरण पर लीन की दृष्टि और कार्यान्वयन" सम्मेलन में इन मुद्दों पर चर्चा की जाएगी। यह महत्वपूर्ण है कि सम्मेलन एक आधुनिक संगठन में दुबले विनिर्माण उपकरणों को लागू करने के व्यावहारिक मुद्दों पर चर्चा करेगा।

झुकना सोचने का एक तरीका है

लीन मैन्युफैक्चरिंग में, शीर्ष प्रबंधन और उद्यम के पहले व्यक्ति का ध्यान महत्वपूर्ण है। यदि पहला व्यक्ति दुबला उत्पादन के कार्यान्वयन के बारे में चिंतित है, तो परिणाम यह होगा कि यदि रुचि नहीं है, तो यह समय की बर्बादी है। लीन एक प्रकार की सोच है. रूस और विकसित देशों में लीन मैन्युफैक्चरिंग को लागू करने के अनुभव की एक महत्वपूर्ण विशेषता है। रूसी उद्यमों में, दुबले उत्पादन के उपकरणों को बहुत महत्व दिया जाता है, विदेशी संगठनों में - दुबले उत्पादन की विचारधारा का गठन, प्रबंधन की कॉर्पोरेट संस्कृति। ध्यान दें कि दुबले उत्पादन उपकरण विचारधारा के बिना काम नहीं करते हैं। प्राथमिक मुद्दे युक्तिकरण प्रस्तावों पर सोच और कार्यान्वयन हैं। एक कॉर्पोरेट संस्कृति बनाना आवश्यक है जो इस प्रणाली के कार्यान्वयन को सुविधाजनक बनाएगी। बदले में, कॉर्पोरेट संस्कृति हमेशा नेता और उसकी टीम के व्यवहार पर आधारित होती है। और विचारों से ही क्रियाएं होती हैं, जिनके बारे में जानना जरूरी है। इसलिए, एक भाप लोकोमोटिव सोचने का सही तरीका है, और फिर वैगन पहले से ही पंक्तिबद्ध हैं - कुछ लीन उपकरण।

नियम-5 क्यों

जहां तक ​​प्रबंधकों के व्यवहार का सवाल है, एक कमजोर विनिर्माण प्रणाली में, आपको समस्याओं का कारण ढूंढने के लिए खुद को फिर से उन्मुख करना होगा, न कि कर्मचारी को दंडित करना होगा। यह समझना महत्वपूर्ण है कि विफलता क्यों हुई, त्रुटि का कारण क्या है? प्रबंधक की यह राय कि सब कुछ बिना किसी रुकावट के किया जाना चाहिए, गलत है - किसी भी व्यवसाय में, गलतियों से कोई भी अछूता नहीं है, और उनसे सबक सीखना चाहिए। त्रुटियाँ प्रक्रिया को अनुकूलित करने के लिए एक प्रोत्साहन हैं, यह सुनिश्चित करने का एक तरीका है कि ऐसा दोबारा न हो, इसे एक बार और सभी के लिए खत्म करने का एक तरीका है। अचूकता की खोज में आधुनिक नेता अपने लिए सरल कार्य निर्धारित करते हैं, यह गलत है - कार्य जटिल होने चाहिए, और उन्हें हल करने में की गई गलतियाँ चीजों के क्रम में होती हैं।

लीन उपकरण अपने आप में सरल हैं, लेकिन उन्हें लागू करने में मेहनत लगती है। टोयोटा के दर्शन के बाद, लीन एक विज्ञान है जो हमें एक परिकल्पना को आगे बढ़ाने, उसका परीक्षण करने, उसकी पुष्टि की तलाश करने के लिए मजबूर करता है। सभी क्षेत्रों में: सुरक्षा, गुणवत्ता, लागत - मुख्य सफलता कारक कॉर्पोरेट संस्कृति और नेता का व्यवहार होगा। उनकी मानसिकता को तुरंत बदलना असंभव है (टोयोटा 60 वर्षों से अधिक समय से ऐसा कर रहा है)। लेकिन यदि आप कर्मचारियों को एक नया दृष्टिकोण दिखाते हैं, उन्हें एक उपकरण चुनने में मदद करते हैं, तो वे ऐसे काम के सभी लाभ स्वयं देखेंगे।

लीन उत्पादन 5 सी प्रणाली पर आधारित है - सभी कर्मियों की भागीदारी के साथ चीजों को क्रम में रखने, स्वच्छता, अनुशासन को मजबूत करने, उत्पादकता बढ़ाने और सुरक्षित कामकाजी परिस्थितियों का निर्माण करने की एक प्रणाली। यह प्रणाली व्यावहारिक रूप से बिना लागत के न केवल उद्यम में व्यवस्था बहाल करने (उत्पादकता बढ़ाने, नुकसान कम करने, दोषों और चोटों के स्तर को कम करने) की अनुमति देती है, बल्कि जटिल और महंगे उत्पादन और संगठनात्मक नवाचारों के कार्यान्वयन के लिए आवश्यक शुरुआती स्थितियां भी बनाती है, सुनिश्चित करती है। उनकी उच्च दक्षता कर्मचारियों की चेतना, उनके काम के प्रति उनके दृष्टिकोण में आमूल-चूल परिवर्तन के कारण है।

दुबली विनिर्माण प्रणाली

लीन मैन्युफैक्चरिंग की प्रणाली की प्रस्तुत परिभाषा इस अवधारणा के सार को बहुत संक्षेप में व्यक्त करती है। आइए इस परिभाषा के कुछ प्रावधानों को उजागर करने का प्रयास करें।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा का एक महत्वपूर्ण सिद्धांत निरंतर सुधार और पूरी टीम की इस प्रक्रिया में भागीदारी है।

"अच्छी तरह से परिभाषित ग्राहक मूल्य बनाना" में यह समझना शामिल है कि ग्राहक के लिए मूल्य क्या है। और यहां आप केवल अपने ज्ञान पर भरोसा नहीं कर सकते। ग्राहक मूल्य के सभी घटकों की पहचान करने के लिए कार्य किया जाना चाहिए, कभी-कभी सीधे उत्पाद/सेवा के अंतिम उपभोक्ता के साथ। यह एक गारंटी है कि उपभोक्ता की आवश्यकताएं पूरी तरह से और सबसे कम लागत पर पूरी की जाएंगी (अत्यधिक काम को बाहर रखा गया है)।

यदि कोई कंपनी लीन मैन्युफैक्चरिंग में लगी हुई है, तो वह ग्राहक, खरीदार, क्लाइंट, पार्टनर और अपने कर्मचारियों के हितों को सबसे आगे रखती है और इससे सभी को फायदा होता है। इसलिए, कंपनी को भागीदारों और ग्राहकों के सामने पेश करने के लिए लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरूआत सबसे अच्छा बिजनेस कार्ड है।

"कम श्रम के साथ, कम जगह में, कम पूंजी के साथ और कम समय में" - लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा में, इसका मतलब सभी प्रकार के नुकसान (अतिउत्पादन, अत्यधिक प्रसंस्करण, प्रतीक्षा नुकसान, परिवहन नुकसान, कर्मियों की आवाजाही, नुकसान) का उन्मूलन है दोषों/परिवर्तनों आदि के कारण)।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा पांच सिद्धांतों पर आधारित है जो प्रबंधकों को लीन मैन्युफैक्चरिंग में बदलाव के लिए मार्गदर्शन करते हैं:

ग्राहक के दृष्टिकोण से प्रत्येक उत्पाद परिवार का मूल्य निर्धारित करना।
- प्रत्येक उत्पाद परिवार के लिए मूल्य प्रवाह के सभी चरणों की पहचान करें और जहां तक ​​संभव हो, उन गतिविधियों को समाप्त करें जो मूल्य नहीं बनाते हैं।
- मूल्य-सृजन कार्यों को एक सख्त अनुक्रम में संरेखित करना जो ग्राहक को निर्देशित प्रवाह में उत्पाद की सुचारू आवाजाही सुनिश्चित करता है।

प्रवाह के गठन के अंत में - पिछले चरण से ग्राहकों के मूल्य को "खींचने" की संभावना का निर्माण।

एक बार मूल्य निर्धारित हो जाने के बाद, मूल्य धाराओं की पहचान कर ली गई है, बर्बादी का कारण बनने वाले चरणों को समाप्त कर दिया गया है, और पुल सिस्टम का गठन किया गया है - पूर्णता की स्थिति प्राप्त करने के लिए पूरी प्रक्रिया को जितनी बार आवश्यक हो दोहराना जहां पूर्ण मूल्य है बनाया गया और कोई बर्बादी नहीं है.

यह स्पष्ट करना आवश्यक है कि पुश प्रोडक्शन और पुल प्रोडक्शन क्या है।

पुश उत्पादन पूर्वानुमानित मांग के आधार पर अधिकतम गति से बड़े बैचों में उत्पादों का प्रसंस्करण है, जिसके बाद उत्पादों को अगले उत्पादन चरण या गोदाम में ले जाया जाता है, अगली प्रक्रिया की वास्तविक गति या ग्राहक (उपभोक्ता) की जरूरतों की परवाह किए बिना। . ऐसी प्रणाली के भीतर, दुबले-पतले विनिर्माण उपकरणों को लागू करना लगभग असंभव है।

पुल उत्पादन उत्पादन प्रबंधन की एक विधि है जिसमें बाद के संचालन पिछले संचालन के लिए उनकी आवश्यकताओं का संकेत देते हैं।

सुपरमार्केट पुल प्रणाली सबसे लोकप्रिय है। इसके साथ, प्रत्येक उत्पादन चरण में एक गोदाम होता है - एक सुपरमार्केट, जिसमें इस चरण में निर्मित उत्पादों की एक निश्चित मात्रा संग्रहीत होती है। प्रत्येक चरण में, उतने ही उत्पाद उत्पादित किए जाते हैं जितने सुपरमार्केट से निकाले गए थे। एक नियम के रूप में, जब किसी उत्पाद को बाद की प्रक्रिया - एक उपभोक्ता द्वारा सुपरमार्केट से वापस ले लिया जाता है, तो बाद वाला एक विशेष कार्ड (कनबन) या अन्यथा का उपयोग करके निकासी के बारे में पिछली प्रक्रिया की जानकारी भेजता है।

प्रत्येक प्रक्रिया अपने सुपरमार्केट को फिर से भरने के लिए जिम्मेदार है, इसलिए परिचालन प्रबंधन और निरंतर सुधार की वस्तुओं की खोज (काइज़ेन) कोई बड़ी बात नहीं है। हालाँकि, बड़ी संख्या में प्रकार के उत्पादों की उपस्थिति में इसका अनुप्रयोग जटिल है।

एक प्रक्रिया द्वारा उत्पादित उत्पादों की एक बड़ी श्रृंखला के साथ अनुक्रमिक खींचने की प्रणाली का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, अर्थात। जब सुपरमार्केट में प्रत्येक प्रकार के उत्पाद का स्टॉक बनाए रखना मुश्किल या लगभग असंभव हो। उत्पाद अनिवार्य रूप से ऑर्डर पर बनाए जाते हैं, सिस्टम में कुल स्टॉक न्यूनतम रखा जाता है। एक सुसंगत प्रणाली के लिए कम और पूर्वानुमानित लीड समय और ग्राहक से ऑर्डर प्रवाह की अच्छी समझ की आवश्यकता होती है। ऐसी प्रणाली के संचालन के लिए बहुत मजबूत नेतृत्व की आवश्यकता होती है।

मिश्रित पुल प्रणाली - इसमें दो सूचीबद्ध प्रणालियों का संयोजन शामिल है। इसे तब लागू करने की सलाह दी जाती है जब 80/20 नियम प्रभावी हो, यानी। जब उत्पाद प्रकारों का एक छोटा सा अनुपात (लगभग 20%) दैनिक उत्पादन का सबसे बड़ा हिस्सा (लगभग 80%) बनाता है।

सभी प्रकार के उत्पादों को आउटपुट वॉल्यूम के अनुसार समूहों में विभाजित किया गया है: उच्च वॉल्यूम, मध्यम वॉल्यूम, कम वॉल्यूम और दुर्लभ ऑर्डर। "दुर्लभ आदेश" समूह के लिए, अनुक्रमिक पुल प्रणाली का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। अन्य समूहों के लिए - सुपरमार्केट की पुल प्रणाली। मिश्रित खिंचाव प्रणाली के साथ, सुधार का प्रबंधन करना और विचलन का पता लगाना अधिक कठिन हो सकता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा का उद्देश्य मुख्य रूप से अस्थायी उत्पादन प्रक्रिया में संसाधन बचत को अधिकतम करना है। इस अवधारणा का मूल सिद्धांत उन प्रक्रियाओं की पहचान करना और उन्हें खत्म करना है जो अतिरिक्त मूल्य नहीं लाती हैं या इसे कम नहीं करती हैं (उदाहरण के लिए, ऐसी प्रक्रियाएं जो अतिरिक्त इन्वेंट्री का कारण बनती हैं, प्रतीक्षा प्रक्रियाएं, अतिरिक्त परिवहन की प्रक्रियाएं, अत्यधिक प्रसंस्करण की प्रक्रियाएं, ऐसी प्रक्रियाएं जो दोष पैदा करती हैं, आदि) .

वैल्यू स्ट्रीम उन सभी गतिविधियों को संदर्भित करता है, जो मूल्य-सृजन और गैर-मूल्य-सृजन दोनों हैं, जो किसी उत्पाद को प्रक्रिया के सभी चरणों से गुजरने की अनुमति देती हैं:

1) अवधारणा विकास से लेकर पहले उत्पाद के जारी होने तक,
2) ऑर्डर स्वीकृति से लेकर डिलीवरी तक। इन गतिविधियों में ग्राहक से प्राप्त जानकारी का प्रसंस्करण, साथ ही उत्पाद को ग्राहक तक ले जाने पर उसे बदलने का संचालन शामिल है।

जब दुबले उत्पादन को व्यापक रूप से प्रबंधन अभ्यास में पेश किया गया, तो यह पता चला कि उसे व्यवसाय की प्रक्रिया विवरण की सख्त आवश्यकता थी।

व्यवसाय को परस्पर संबंधित और अंतःक्रियात्मक प्रक्रियाओं के एक समूह के रूप में वर्णित किया जा सकता है। फिर, यदि हम प्रत्येक प्रक्रिया का सावधानीपूर्वक वर्णन करें और प्रक्रियाओं के अंतर्संबंधों का अध्ययन करें, तो हम समझेंगे कि कोई भी व्यवसाय कैसे काम करता है और हम इस विवरण का उपयोग विभिन्न उद्देश्यों के लिए कर सकते हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग सिस्टम के व्यावहारिक अनुप्रयोग के लिए, व्यावसायिक प्रक्रियाओं का व्यवस्थित रूप से वर्णन करने में सक्षम होना आवश्यक है, यानी, सबसे महत्वपूर्ण व्यावसायिक प्रक्रियाएं जो हमें हमारे उत्पादों या सेवाओं के लिए भुगतान में पैसा लाती हैं।

प्रक्रियाओं को देखना कैसे सीखें? उद्यम में, सबसे पहले, हम मशीनों, उपकरणों, परिवहन प्रणालियों, अपने काम में लगे लोगों को देखते हैं।

एक प्रक्रिया कुछ उत्पाद और/या सेवा प्राप्त करने के उद्देश्य से क्रियाओं का एक क्रम है। इसके अलावा, ये क्रियाएं समय और स्थान में वितरित होती हैं। इन क्रियाओं को एक साथ एक बिंदु से देखना दुर्लभ है। "तो क्या हुआ?" - आप बताओ। प्रक्रियाएँ चल रही हैं, सब कुछ काम कर रहा है। उनका दस्तावेजीकरण क्यों करें, उनका वर्णन क्यों करें, क्या यह सब कुछ अपने दिमाग में रखने के लिए पर्याप्त नहीं है, जैसा कि अभी है?

सबसे पहले, प्रक्रिया का विवरण सूचना के आदान-प्रदान को गति देता है और असामयिक और गलत निर्णय और कार्य करने के जोखिम को कम करता है।

प्रक्रियाओं को शब्दों में वर्णित किया जा सकता है, लेकिन शब्दों को अलग-अलग तरीके से समझा जाता है। इस संबंध में, सबसे स्पष्ट और सुलभ प्रक्रिया की एक दृश्य तस्वीर का उपयोग करके व्यावसायिक प्रक्रियाओं का दृश्य है।

सबसे पहले, हमें आगे के सुधार के लिए शुरुआती बिंदु प्राप्त करने के लिए उस प्रक्रिया का विवरण चाहिए जो वर्तमान में मौजूद है। प्रक्रिया का वर्तमान विवरण होने पर, हम एक "आदर्श" प्रक्रिया का निर्माण कर सकते हैं और इसके लिए एक संक्रमण योजना की रूपरेखा तैयार कर सकते हैं। और उसके बाद ही लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा के अनुसार निरंतर प्रक्रिया में सुधार शुरू होता है।

दुबले उपकरण

टोटल प्रोडक्टिव मेंटेनेंस (टीपीएम) लीन विनिर्माण उपकरणों में से एक है जिसका उपयोग ब्रेकडाउन और अत्यधिक रखरखाव के कारण उपकरण डाउनटाइम की लागत को कम करने के लिए किया जा सकता है। टीपीएम का मुख्य विचार उपकरण रखरखाव की प्रक्रिया में उद्यम के सभी कर्मियों को शामिल करना है, न कि केवल संबंधित सेवाओं को। टीपीएम के कार्यान्वयन की सफलता, साथ ही लीन मैन्युफैक्चरिंग के किसी भी अन्य उपकरण की सफलता, इस बात से संबंधित है कि कार्यप्रणाली के विचारों को कर्मचारियों के दिमाग तक किस हद तक पहुंचाया जाता है और उनके द्वारा सकारात्मक रूप से माना जाता है।

टीपीएम पद्धति की ख़ासियत यह है कि इसके आधार पर मौजूदा सेवा प्रणाली को और अधिक उत्तम प्रणाली में सुचारू और नियोजित परिवर्तन संभव है।

इस प्रयोजन के लिए, टीपीएम कार्यान्वयन पथ को चरणों के अनुक्रम के रूप में प्रस्तुत करना सुविधाजनक है, जिनमें से प्रत्येक काफी विशिष्ट लक्ष्यों का पीछा करता है और, सबसे महत्वपूर्ण बात, एक बहुत ही ठोस प्रभाव देता है:

1. ऑपरेशनल फॉल्ट रिपेयर - मौजूदा सेवा प्रणाली को बेहतर बनाने और उसकी कमजोरियों का पता लगाने का प्रयास।
2. पूर्वानुमानों के आधार पर रखरखाव - उपकरण समस्याओं और उनके बाद के विश्लेषण के बारे में जानकारी के संग्रह का आयोजन। उपकरणों के निवारक रखरखाव की योजना बनाना।
3. सुधारात्मक रखरखाव - व्यवस्थित विफलताओं के कारणों को खत्म करने के लिए रखरखाव के दौरान उपकरणों में सुधार।
4. स्वायत्त सेवा - संचालन और रखरखाव कर्मियों के बीच उपकरणों के रखरखाव के लिए कार्यों का वितरण।
5. किसी भी कमजोर उपकरण के लिए निरंतर सुधार आवश्यक है। वास्तव में, इसका अर्थ है संचालन और रखरखाव के नुकसान के स्रोतों की निरंतर खोज में कर्मियों की भागीदारी, साथ ही उनके उन्मूलन के तरीकों का प्रस्ताव।

दृश्य प्रबंधन सभी उपकरणों, भागों, उत्पादन चरणों और उत्पादन प्रणाली के प्रदर्शन के बारे में जानकारी की व्यवस्था है ताकि वे स्पष्ट रूप से दिखाई दे सकें, और ताकि प्रक्रिया में कोई भी भागीदार एक नज़र में सिस्टम की स्थिति का आकलन कर सके।

दृश्य प्रबंधन कई चरणों में कार्यान्वित किया जाता है:

चरण 1. कार्यस्थलों को व्यवस्थित किया जा रहा है, यह वह चरण है जिस पर आपको 5एस की सभी शक्ति और क्षमताओं का उपयोग करने की आवश्यकता है।
चरण 2. कार्यस्थल पर स्थित महत्वपूर्ण जानकारी की कल्पना की जाती है: सुरक्षा के बारे में जानकारी, गुणवत्ता के बारे में, संचालन कैसे किया जाता है और किस और कैसे उपकरण का उपयोग किया जाना चाहिए।
चरण 3. किसी विशेष प्रक्रिया के परिणाम और प्रदर्शन संकेतक देखे जाते हैं।
चरण 4. इस विज़ुअलाइज़ की गई जानकारी के आधार पर निर्णय लेना लागू किया जाता है।

मानक संचालन प्रक्रियाएँ (एसओपी) - एक दस्तावेज़ जो किसी भी उत्पादन संचालन के क्रम को चरण दर चरण परिभाषित करता है:

मौखिक निर्देश भुला दिए गए हैं और विकृत कर दिए गए हैं, इसलिए उन्हें लिखित निर्देशों से बदला जाना चाहिए - एसओपी।
- एसओपी को समझने के लिए बहुत अधिक समय की आवश्यकता नहीं होनी चाहिए, इसलिए उन्हें दृश्य प्रतीकों, रेखाचित्रों, आरेखों, तस्वीरों आदि का उपयोग करना चाहिए।
- संचालन के क्रम में परिवर्तन को प्रतिबिंबित करने के लिए एसओपी को अद्यतन रखा जाना चाहिए।
- एसओपी विकसित करते समय, कर्मचारियों को शामिल किया जाना चाहिए, यह इसकी विश्वसनीयता की गारंटी देता है और अस्वीकृति का कारण नहीं बनेगा।

जस्ट इन टाइम (जस्ट-इन-टाइम - जेआईटी) - उत्पादन चक्र के समय को कम करने की एक विधि, जब सामग्री, सेवाएं और अन्य संसाधन केवल तभी प्रदान किए जाते हैं जब उनकी आवश्यकता होती है:

बैच के आकार को न्यूनतम आर्थिक रूप से व्यवहार्य (आदर्श रूप से उत्पादन की एक इकाई) तक कम करना।
- मानव संसाधनों की संख्या, सामग्री और उपकरणों की मात्रा को संतुलित करना।
- "खींचना" उत्पाद। वर्तमान ऑपरेशन का प्रदर्शन अगले ऑपरेशन की जरूरतों से निर्धारित होता है।
- उत्पाद की स्थिति और उपकरण के कार्यभार की निगरानी के लिए दृश्य-श्रव्य साधनों का उपयोग।
- उत्पादों की आवाजाही के प्रबंधन के लिए निर्णय लेने की प्रक्रिया को न्यूनतम संभव स्तर पर सौंपें।

वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग एक काफी सरल और दृश्य ग्राफिकल आरेख है जो अंतिम उपभोक्ता को उत्पाद या सेवा प्रदान करने के लिए आवश्यक सामग्री और सूचना प्रवाह को दर्शाता है। वैल्यू स्ट्रीम मैप स्ट्रीम की बाधाओं को तुरंत देखना और इसके विश्लेषण के आधार पर सभी अनुत्पादक लागतों और प्रक्रियाओं की पहचान करना और एक सुधार योजना विकसित करना संभव बनाता है।

मैपिंग एक व्यावसायिक प्रक्रिया के मूल्य बनाने के प्रवाह (सामग्री, सूचनात्मक) के एक निश्चित रूप में एक दृश्य विवरण है। मैपिंग "जैसा है", "जैसा होना चाहिए" और "जैसा होगा" की स्थितियों में किया जाता है।

इस उपकरण के साथ, एक वैल्यू स्ट्रीम मैप बनाया जाता है जो मूल्य निर्माण के समय और वैल्यू स्ट्रीम में मौजूद कचरे की स्पष्ट रूप से पहचान करेगा।

सृजन प्रवाह मानचित्र एक उपकरण है जिसका उपयोग मूल्य निर्माण के दौरान सामग्री और सूचना प्रवाह को मैप करने के लिए किया जा सकता है। मूल्य सृजन का समय उस कार्य को पूरा करने का समय माना जाता है जो उत्पाद को बदल देता है ताकि उपभोक्ता इसके लिए भुगतान करने को तैयार हों। एक मूल्य धारा किसी उत्पाद के उत्पादन के लिए आवश्यक सभी गतिविधियाँ (मूल्य-वर्धक और गैर-मूल्य-वर्धक) हैं।

दुर्भाग्य से, अभ्यास से पता चलता है कि हमारे नुकसान प्रक्रिया का बड़ा हिस्सा बनाते हैं, उनका आकार 80% तक पहुंच जाता है - यह काइज़न प्रणाली के लिए गतिविधि का क्षेत्र है: निरंतर सुधार; हानियों को दूर करके उत्कृष्टता के लिए प्रयास करने का एक तरीका; घाटा दूर करने के प्रस्ताव.

हर कोई जानता है कि उपभोक्ता की जरूरतें लगातार बढ़ रही हैं, जिसका अर्थ है कि सुधार की प्रक्रिया भी निरंतर चलती रहती है, क्योंकि इसका उद्देश्य उपभोक्ता की जरूरतों को विशिष्ट उत्पादों में बदलना है।

वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग में निम्नलिखित चरण शामिल हैं:

इस स्तर पर, किसी एक उत्पाद (या उत्पादों के परिवार) को बनाने की प्रक्रिया का एक विस्तृत विवरण बनाया जाता है, जिसमें सभी संचालन और स्थिति, आवश्यक समय, कर्मचारियों की संख्या, सूचना प्रवाह आदि का संकेत दिया जाता है।

वर्तमान राज्य मानचित्र के निर्माण का उद्देश्य यह पहचानना है: वे कार्य जो कोई उपभोक्ता मूल्य बनाते हैं, और वे कार्य जो इसे नहीं बनाते हैं।

उत्तरार्द्ध में से, कुछ आवश्यक हो सकते हैं और समाप्त नहीं किए जा सकते (उदाहरण के लिए, लेखांकन), ऐसी गतिविधियों को यथासंभव अनुकूलित किया जाना चाहिए, अन्य को कम या अनुकूलित किया जा सकता है (उदाहरण के लिए, परिवहन या भंडारण)। ऐसा करने के लिए, उत्पाद की गुणवत्ता और गुणों के लिए ग्राहक की आवश्यकताओं को स्पष्ट किया जाता है।

उत्पाद की वे विशेषताएँ जिन्हें किसी भी परिस्थिति में बदला नहीं जा सकता और वे विशेषताएँ जिन्हें समझौते द्वारा बदला जा सकता है, निर्धारित की जाती हैं। केवल ऐसी जानकारी के आधार पर ही कोई सटीक रूप से निर्धारित कर सकता है कि ग्राहक मूल्य कहाँ बनाया गया है और कहाँ नहीं।

सभी नियोजित परिवर्तन किए जाने के बाद भविष्य का राज्य मानचित्र आदर्श स्थिति को दर्शाता है। छिपे हुए नुकसानों की पहचान उनके बाद के उन्मूलन की दृष्टि से भी की जाती है।

भविष्य की स्थिति में संक्रमण के तरीकों का निर्धारण, विशिष्ट कार्यों का असाइनमेंट, समय सीमा और कार्यान्वयन के लिए जिम्मेदार व्यक्ति।

अंतर्निर्मित गुणवत्ता उत्पादन के स्थान पर सीधे उत्पादों की गुणवत्ता को प्रबंधित करने की एक तकनीक है।

अंतर्निर्मित गुणवत्ता के मूल सिद्धांत:

1. विवाह या उपकरण टूटने (जिदोका) की स्थिति में किसी कर्मचारी द्वारा कन्वेयर को रोकने की क्षमता।
2. उपकरण डिज़ाइन करना ताकि विचलन का पता लगाया जा सके और शटडाउन स्वचालित रूप से हो।
3. उत्पादन लाइन समस्या अधिसूचना प्रणाली (एंडन) का उपयोग करना।
4. अनजाने ऑपरेटर त्रुटियों या प्रौद्योगिकी दोषों (पोका-योक) को रोकने के लिए तरीकों का उपयोग करना।
5. गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रियाओं का मानकीकरण और उपकरण ऑपरेटरों को नियंत्रण कर्तव्यों का असाइनमेंट।

लीन मैन्युफैक्चरिंग के उदाहरण

तातारस्तान के उद्यमों में, गणतंत्र के उद्योग और व्यापार मंत्रालय की पहल पर, लगभग तीन वर्षों से "लीन प्रोडक्शन" पद्धति शुरू करने के लिए सक्रिय कार्य किया जा रहा है।

आज, गणतंत्र की अर्थव्यवस्था के विभिन्न क्षेत्रों के 80 से अधिक उद्यम और संगठन दुबली प्रौद्योगिकियों की शुरूआत के लिए परियोजना के विकास में शामिल हो गए हैं: मैकेनिकल इंजीनियरिंग, प्रकाश उद्योग, पेट्रोकेमिस्ट्री, ऊर्जा, कृषि, परिवहन और संचार, आवास और सांप्रदायिक सेवाएं, स्वास्थ्य देखभाल: ओजेएससी कामाज़, ओजेएससी प्रोडक्शन एसोसिएशन इलाबुगा ऑटोमोबाइल प्लांट", संघीय राज्य एकात्मक उद्यम "प्रोडक्शन एसोसिएशन "प्लांट का नाम सर्गो के नाम पर रखा गया", ओजेएससी "कज़ान इंजन-बिल्डिंग प्रोडक्शन एसोसिएशन", ओजेएससी "कज़ान एविएशन प्रोडक्शन एसोसिएशन का नाम एस.पी. गोर्बुनोव के नाम पर रखा गया " और दूसरे।

एक अंतरविभागीय कार्य समूह का कार्य विभिन्न उद्योगों के उद्यमों की उत्पादन गतिविधियों में दुबली प्रौद्योगिकियों के इतने व्यापक वितरण और अनुप्रयोग में योगदान देता है।

गणतंत्र के उद्यमों में "लीन प्रोडक्शन" प्रौद्योगिकियों की शुरूआत का प्रभाव, जो कई वर्षों से व्यवस्थित रूप से लीन प्रौद्योगिकियों का उपयोग कर रहे हैं, विशेष रूप से ध्यान देने योग्य है।

लागत को अनुकूलित करने और श्रम उत्पादकता बढ़ाने के लिए परियोजनाओं के कार्यान्वयन के हिस्से के रूप में, कामाज़ ने 360,000 वर्ग मीटर को मुक्त कर दिया। क्षेत्र का मीटर, एक आर्थिक प्रभाव प्राप्त हुआ - 16 बिलियन रूबल, उत्पादन प्रणाली विकसित करने की लागत आर्थिक प्रभाव के 1% से भी कम थी।

कामाज़ ने इस पतझड़ में मायाक प्रोजेक्ट लॉन्च किया, जो लीन मैन्युफैक्चरिंग प्रौद्योगिकियों का उपयोग करके उत्पादन को व्यवस्थित और प्रबंधित करने के लिए एक प्रणाली है, जो कामाज़ और डेमलर के बीच एक संयुक्त परियोजना है। मुख्य असेंबली लाइन पर केवल एक लाइन पर मायाक परियोजना के कार्यान्वयन से दो शिफ्टों में काम करने पर कार उत्पादन की मात्रा प्रति वर्ष 48 हजार यूनिट तक बढ़ जाएगी।

लीन प्रोडक्शन दर्शन के कार्यान्वयन के हिस्से के रूप में ElAZ में एक हजार से अधिक कर्मचारियों को प्रशिक्षित किया गया है, 37 आंतरिक कॉर्पोरेट प्रशिक्षकों को प्रशिक्षित किया गया है। 11 संदर्भ स्थल बनाए गए हैं, सुधार के लिए लगभग 2 हजार प्रस्ताव पेश किए गए हैं, 180 परियोजनाएं लागू की गई हैं। संसाधन बचत की आर्थिक दक्षता 290 मिलियन रूबल से अधिक थी।

एक अन्य उदाहरण कज़ान मोटर-बिल्डिंग एसोसिएशन है। उद्यम के पायलट स्थल पर "लीन मैन्युफैक्चरिंग" उपकरणों की शुरूआत ने संचालन की संख्या को 2 गुना, यात्रा दूरी - 22 गुना, भाग प्रसंस्करण के उत्पादन चक्र को 4 गुना कम करना संभव बना दिया।

सामान्य तौर पर, "लीन प्रोडक्शन" के सिद्धांतों और उपकरणों को पेश करने के मार्ग का अनुसरण करने वाले उद्यम न्यूनतम निवेश के साथ निम्नलिखित परिणाम प्राप्त करते हैं: श्रम उत्पादकता में वृद्धि - 70% तक; गुणवत्ता वृद्धि - 60% तक; उत्पादन क्षेत्रों की रिहाई - 50% तक; विवाह में कमी - औसतन 65%; निवेश परियोजनाओं के कार्यान्वयन की शर्तों में कमी - 20% तक।

यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि "लीन प्रोडक्शन" के दर्शन की शुरूआत के परिणामस्वरूप, श्रमिकों, इंजीनियरिंग और तकनीकी कर्मियों और उद्यम प्रबंधकों का मनोविज्ञान, मानसिकता बदल रही है।

लीन विनिर्माण अवधारणा

"लीन प्रोडक्शन" (लीन प्रोडक्शन) की अवधारणा "काइज़ेन" प्रणाली के साथ लगभग एक साथ दिखाई दी। "लीन प्रोडक्शन" की विचारधारा यह है कि कंपनी न्यूनतम विवाह, बर्बादी, कचरा, कार्यक्षेत्र के साथ संसाधनों के सबसे कुशल उपयोग पर ध्यान केंद्रित करती है, और अतिरिक्त काम नहीं करती है।

लीन प्रोडक्शन अवधारणा की उत्पत्ति का श्रेय भी इंजीनियर कंपनी को दिया जाता है। टी. ओहनो, जिन्होंने 1940 के दशक के अंत में अपने सहयोगियों के साथ अमेरिकी कारखानों का दौरा किया और टोयोटा मोटर कंपनी की उत्पादन प्रणाली के आयोजन की नींव रखी।

टी. ओनो ने कार उत्पादन प्रणाली के निर्माण के लिए लक्ष्यों का एक सरल सेट विकसित किया: ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार कार का उत्पादन करें, इसे तुरंत वितरित करें, और कोई मध्यवर्ती स्टॉक न रखें। वह इस निष्कर्ष पर पहुंचे कि उत्पादन प्रक्रिया के सभी चरणों में गुणवत्ता सुनिश्चित करके ही इसे हासिल किया जा सकता है।

इस प्रणाली को टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टीपीएस) के रूप में जाना जाने लगा, और इसके सिद्धांत और तरीके बाद में अमेरिका में फिर से शुरू किए गए और लोकप्रिय हुए, लेकिन लीन प्रोडक्शन के नाम से।

टीपीएस बनाने के प्रारंभिक चरण में, निम्नलिखित टूल का उपयोग किया गया था:

1. "पुश" प्रणाली की अस्वीकृति जो मांग की परवाह किए बिना उत्पादन के सभी चरणों में अनावश्यक स्टॉक बनाती है, और "बिल्कुल समय पर" की "पुल" प्रणाली में संक्रमण।
2. स्वायत्तीकरण - बाद के ऑपरेशन के लिए दोषपूर्ण हिस्से या असेंबली की प्राप्ति को रोकने के लिए कन्वेयर या उत्पादन को रोकने के लिए श्रमिकों को अधिकार देना।
3. प्रबंधन का विकेंद्रीकरण - उत्पादन प्रणाली के बारे में जानकारी तक खुली पहुंच, कार्य करने वालों की स्वतंत्रता और जिम्मेदारी का विस्तार, उनके कार्य के प्रदर्शन से संबंधित समस्याओं पर निर्णय लेने में उनकी भागीदारी।
4. उत्पादों के डिजाइन में उत्पादन की आवश्यकताओं को ध्यान में रखते हुए - मॉड्यूलर डिजाइन और उनके द्वारा आपूर्ति किए जाने वाले घटकों के डिजाइन में आपूर्तिकर्ताओं की भागीदारी।
5. दोषों का बहिष्कार, अन्यथा, कच्चे माल और अर्ध-तैयार उत्पादों के बैकलॉग (स्टॉक) के अभाव में, उत्पादन असंभव है।

पारंपरिक बड़े पैमाने पर उत्पादन में, मुख्य रूप से आठ प्रकार के अपशिष्ट होते हैं, जिनका उन्मूलन लीन प्रोडक्शन का लक्ष्य है:

अतिउत्पादन - प्रक्रिया के अगले चरण में आवश्यकता से पहले और तेजी से बड़ी मात्रा में उत्पादन;
अधिशेष स्टॉक - उत्पादन प्रक्रिया में एक-विषय प्रवाह का कोई भी अतिरिक्त प्रवाह, चाहे वह कच्चा माल हो, मध्यवर्ती उत्पाद हो या;
दोषपूर्ण उत्पाद - निरीक्षण, छंटाई, निपटान, अपग्रेडिंग, प्रतिस्थापन या मरम्मत की आवश्यकता वाले उत्पाद;
अतिरिक्त (अत्यधिक) प्रसंस्करण या संचलन - अतिरिक्त प्रयास, जो उपभोक्ता की राय में, अधिशेष मूल्य (मूल्य) में वृद्धि नहीं करते हैं;
प्रतीक्षा - मानव संसाधन (श्रम), सामग्री, उपकरण और सूचना की प्रतीक्षा से जुड़े काम में रुकावट;
लोग - कर्मचारियों के कौशल और अनुभव, मानसिक और रचनात्मक क्षमताओं का अधूरा उपयोग;
पारगमन में हानि - उत्पादन के भीतर भागों और सामग्रियों की अनावश्यक आवाजाही।

इसके अलावा, कई लेखक अतिरिक्त प्रकार के नुकसान की पहचान करते हैं, उदाहरण के लिए, "झूठी बचत", जिसमें निम्नलिखित क्रियाएं शामिल हैं: सस्ते और कम गुणवत्ता वाले कच्चे माल और सामग्रियों का उपयोग; डिज़ाइन के सरलीकरण से गुणवत्ता में कमी आई; आकार में कमी, जिससे आवश्यक कार्यों की पूर्ति न हो सके; विभिन्न प्रकार के संरचनात्मक तत्व, साधन और उत्पादन के तरीके, जब उन्हें मानकीकृत और एकीकृत करना संभव हो।

"लीन मैन्युफैक्चरिंग" की अवधारणा इस तथ्य से आती है कि यदि आप लगातार सभी प्रकार के कचरे को कम करने पर ध्यान केंद्रित रखते हैं, तो प्राप्त होने वाले लाभों की कोई सीमा नहीं है।

पहले समीक्षा किए गए टीआरएस टूल के अलावा, सिस्टम इसका उपयोग करने की भी पेशकश करता है:

1. "5S" कार्यस्थल में व्यवस्था बहाल करके, स्वच्छता और अनुशासन बनाए रखते हुए श्रम के संगठन और गुणवत्ता में सुधार करने के लिए;
2. निरंतर सुधार "काइज़ेन";
3. वैल्यू स्ट्रीम प्रबंधन (वीएसएम);
4. प्रक्रिया मानचित्रण - संचालन की सूचना, सामग्री, स्टॉक, मेट्रिक्स (मानक विशेषताओं) के प्रवाह को इंगित करने वाली प्रक्रिया का एक चित्रमय प्रतिनिधित्व;
5. त्रुटि सुरक्षा प्रणाली - जोखिमों, संभावित विफलताओं और परिणामों के बहु-स्तरीय विश्लेषण के आधार पर निर्णय लेना;
6. बैच का आकार न्यूनतम करना;
7. दृश्य नियंत्रण - सभी उपकरण, भाग, उत्पादन गतिविधियाँ और संकेतक दृश्य में हैं, ताकि प्रक्रिया में रुचि रखने वाला और शामिल प्रत्येक व्यक्ति एक नज़र में सिस्टम की स्थिति को समझ सके। दृश्य जानकारी के साधन (कार्ड, मानचित्र, आरेख, आदि) का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जो दर्शाता है कि प्रत्येक ऑपरेटर को क्या करना चाहिए;
8. संचालन के इष्टतम अनुक्रम के आधार पर उपकरणों की नियुक्ति के लिए एक सुविचारित योजना। वर्कपीस और टूल्स का बंद और सुविधाजनक स्थान;
9. सामान्यीकृत कार्य। कार्यकर्ता की गतिविधियों (एर्गोनॉमिक्स) को ध्यान में रखते हुए, बिना किसी नुकसान के स्थापित (मानकीकृत) तरीकों के अनुसार कार्य करना। मानकीकरण और एकीकरण का उपयोग उत्पाद डिजाइन और संचालन के चरण से किया जाता है;
10. काम करने और सुधार करने दोनों में टीम वर्क;
11. कार्य की प्रक्रिया में गुणवत्ता. गुणवत्ता आश्वासन प्रक्रिया का सत्यापन और प्रबंधन निष्पादन करने वाले ऑपरेटरों द्वारा किया जाता है, जो यह सुनिश्चित करते हैं कि प्रक्रिया के अगले चरण में प्रवेश करने वाले उत्पाद आवश्यक गुणवत्ता के हैं;
12. आवश्यक वस्तुओं को रखने का स्थान। कच्चे माल, हिस्से, जानकारी, उपकरण, कार्य मानक और प्रक्रियाएं वे हैं जहां उनकी आवश्यकता होती है;
13. उत्पादन लचीलापन. उपकरण को शीघ्रता से पुन: कॉन्फ़िगर करने और उपकरण बदलने की क्षमता आपको उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला का उत्पादन करने और एक ही कार्यस्थल पर बैच के आकार को कम करने की अनुमति देती है;
14. पायलट प्रोजेक्ट. उत्पादन में बाधा का चयन किया गया है। तथाकथित "काइज़ेन ब्लिट्ज़" (आश्चर्यजनक हमला) दृष्टिकोण का उपयोग करते हुए, वे महत्वपूर्ण सुधार करते हैं और फिर कार्यों को अन्य सबसे महत्वपूर्ण समस्या क्षेत्रों में ले जाते हैं;
15. समग्र उपकरण दक्षता और हानियों का विश्लेषण। पेरेटो चार्ट का उपयोग करके, नुकसान का निर्धारण करें, जिसके उन्मूलन से सबसे बड़ा रिटर्न मिल सकता है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की तैनाती में निम्नलिखित चरण शामिल हैं:

1. "लीन मैन्युफैक्चरिंग" को लागू करने के लिए एक प्रबंधन निर्णय लिया जाता है। इस स्तर पर, कर्मचारियों को निर्णय के कारणों को समझाने, लक्ष्यों का चयन करने, एक टीम बनाने, एक योजना की रूपरेखा तैयार करने और "लीन प्रोडक्शन" के कार्यान्वयन के लिए आवश्यक संसाधन प्रदान करने की आवश्यकता है। शीर्ष प्रबंधन को लगातार अपनी रुचि प्रदर्शित करनी चाहिए, दैनिक कार्यों में भाग लेना चाहिए और सहायता प्रदान करनी चाहिए।
2. कार्यान्वयन की प्रारंभिक वस्तु का चयन (पायलट प्रोजेक्ट)। इस प्रयोजन के लिए, सबसे अधिक सामग्री और श्रम-गहन प्रक्रियाओं में से 1 से 3 तक का चयन किया जाता है, जिनके सुधार से महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ सकता है।
3. कार्मिक प्रशिक्षण. "लीन प्रोडक्शन" की तैनाती में सभी प्रतिभागियों, प्रबंधन और प्रक्रियाओं के सामान्य निष्पादकों दोनों को प्रशिक्षण से गुजरना होगा। सीखने के उद्देश्य - लक्ष्यों और उन्हें प्राप्त करने के साधनों को समझना (प्रौद्योगिकियां "बिलकुल समय में", उपयोग किए गए साधन, प्रक्रियाओं और उत्पादों के मूल्यांकन के तरीके)।
4. पुनर्गठित प्रक्रिया को "जैसा है" मैप करना।
5. वर्तमान प्रक्रिया की विशेषताओं (मेट्रिक्स) की गणना।
6. प्रक्रिया का मानचित्रण "जैसा होना चाहिए।"
7. पुनर्गठित प्रक्रिया के मेट्रिक्स की गणना, और कम दक्षता के मामले में, इसका अतिरिक्त सुधार।
8. परियोजना कार्यान्वयन.
9. काइज़ेन प्रक्रिया के निरंतर सुधार के लिए योजनाओं का निर्माण और कार्यान्वयन।
10. पायलट प्रोजेक्ट में प्राप्त अनुभव को धीरे-धीरे अन्य प्रक्रियाओं तक बढ़ाया जा रहा है।

विशेषज्ञ "लीन मैन्युफैक्चरिंग" की अवधारणा को सामान्य स्थिति में उत्पादन को व्यवस्थित करने के लिए उपकरणों के एक एकीकृत सेट पर विचार करते हैं, जिसे "जस्ट इन टाइम" (जेआईटी), कुल गुणवत्ता प्रबंधन (टीक्यूएम), कुल उपकरण रखरखाव (टीपीएम) प्रणाली के माध्यम से परिभाषित किया गया है। कार्मिक प्रबंधन विधियों का एक सेट, जिसमें टीम संगठन कार्य और निर्णय लेने में कर्मचारियों की भागीदारी शामिल है। साथ ही, कई विशेषज्ञ ध्यान देते हैं कि कार्यों, सामग्री और उपयोग किए गए उपकरणों के संदर्भ में, यह "काइज़ेन" प्रणाली से मौलिक रूप से भिन्न नहीं है।

दुबला विनिर्माण सिद्धांत

लीन एक जापानी आविष्कार है जो 1950 के दशक में फोर्ड मोटर्स के इतिहास से प्रेरित है। यह देखने के बाद कि कैसे एक अमेरिकी असेंबली प्लांट ने कारों का निर्माण किया - और उन्होंने इसे घर की तुलना में यहां अधिक कुशलता से किया - दो जापानी अधिकारियों ने टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (टीपीएस) विकसित किया। इस दृष्टिकोण ने टोयोटा को एक साधारण जापानी कंपनी से एक अंतरराष्ट्रीय ऑटोमोटिव दिग्गज में बदलने में मदद की। दरअसल, ऐसे समय में जब अधिकांश वाहन निर्माता मंदी से जूझ रहे थे, टोयोटा ने पिछले वर्ष की समान अवधि की तुलना में वर्ष की पहली छमाही में शुद्ध लाभ में 23.2% की वृद्धि दर्ज की। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि मुनाफे में यह वृद्धि कॉर्पोरेट आय में केवल 8% की वृद्धि की पृष्ठभूमि में हुई। शर्मा कहते हैं, ''आज जबकि अन्य कंपनियां अस्तित्व बचाने के लिए संघर्ष कर रही हैं, टोयोटा लगातार पैसा कमा रही है।''

टोयोटा में टीपीएस सिस्टम तैनात होने के बाद, यह स्पष्ट हो गया कि सिस्टम के कई संभावित लाभ तब तक अप्राप्त रहेंगे जब तक कि इसमें कॉर्पोरेट साझेदारों को भी शामिल नहीं किया जाता। इसलिए, 1970 के दशक में. योशिकी इवाता और टोयोटा के नए सिद्धांतों के अन्य उत्साही लोगों ने सिद्धांतों को व्यापक रूप से बढ़ावा देने के लिए समर्पित एक परामर्श कंपनी शिंगीजुत्सु की स्थापना की। शिंगिजुत्सू में, उन्होंने डेनाहेर की जैकब्स इक्विपमेंट कंपनी ब्रेक प्लांट के साथ काम किया और इसे अमेरिका में पहली "लीन" विनिर्माण सुविधा में बदलने में मदद की। परिणामस्वरूप, अमेरिकी राज्य केंटुकी में टोयोटा सप्लायर सपोर्ट सेंटर (टीएसएससी) के खुलने के बाद, टीपीएस प्रणाली संयुक्त राज्य अमेरिका में व्यापक हो गई है।

टीपीएस प्रणाली के आविष्कार के बाद के वर्षों में, "लीन" के सिद्धांत जापानी ऑटोमोटिव उद्योग से आगे बढ़कर अन्य उद्योगों और क्षेत्रों में फैल गए हैं। एशिया में स्थित अधिकांश अंतर्राष्ट्रीय उद्यम पहले से ही लीन कार्यक्रमों में शामिल हैं। अमेरिका में ऑटोमोटिव निर्माता पहले से ही लीन सिद्धांतों को अपना रहे हैं, लेकिन अन्य उद्योग अभी नए अवसरों का लाभ उठाना शुरू कर रहे हैं।

अमेरिकी विनिर्माण कंपनियाँ जिन्होंने अन्य पद्धतियों का उपयोग किया, जैसे कि समय पर विनिर्माण, वे अपने कारखानों में लीन विनिर्माण प्रथाओं को शीघ्रता से लागू करने और स्थापित करने में सक्षम थीं। कम मार्जिन वाले उद्योग, जैसे ऑटोमोटिव और विनिर्माण कंपनियां, अग्रणी थे।

लीन सिद्धांतों को अक्सर सिक्स सिग्मा पद्धति के साथ जोड़ा जाता है, जो आपको चक्र की त्रुटिहीन गुणवत्ता और प्रतिलिपि प्रस्तुत करने योग्यता सुनिश्चित करने की अनुमति देता है। यह अवधारणा संयुक्त राज्य अमेरिका में विकसित की गई थी जब मोटोरोला (यूएसए) के एक वैज्ञानिक और वरिष्ठ इंजीनियर बिल स्मिथ दोषों की गिनती के लिए एक मानकीकृत विधि लेकर आए थे। अवधारणा का नाम ग्रीक वर्णमाला के अक्षर सिग्मा का उपयोग करता है, जिसका उपयोग आमतौर पर मानक विचलन को दर्शाने के लिए आंकड़ों में किया जाता है। जीई, एलाइड सिग्नल और टाइको जैसी विविध कंपनियों द्वारा उपयोग किए जाने वाले, सिक्स सिग्मा प्रोग्राम सभी व्यावसायिक प्रक्रियाओं को बेहतर बनाने के लिए विस्तृत डेटा विश्लेषण का उपयोग करते हैं। इस पद्धति को लागू करने का अंतिम लक्ष्य 3.4 प्रति मिलियन से अधिक की अस्वीकृति दर प्राप्त करना है। लीन और सिक्स सिग्मा सिद्धांतों का संयोजन स्थायी मूल्य सुनिश्चित करने में मदद करता है।

लीन विनिर्माण के दस सिद्धांत:

1. शीर्ष प्रबंधन से समर्थन प्राप्त करें. कोई भी कार्रवाई करने से पहले, अपनी कंपनी के निर्णय निर्माताओं का समर्थन प्राप्त करें। टीबीएम के शर्मा कहते हैं, ''यदि आप अपने व्यवसाय को दुरूस्त बनाना चाहते हैं, तो सुनिश्चित करें कि वरिष्ठ प्रबंधन समझता है कि क्या होने वाला है।'' एमर्सन के हैम्बी कहते हैं, "एक ऐसे दृष्टिकोण की आवश्यकता है जिसमें ऊपर से नीचे तक उद्यम के सभी स्तर शामिल हों, न कि केवल मध्य प्रबंधन और अधिकारी।"
2. अपनी आस्तीनें ऊपर उठाएं। सरल सिद्धांत प्रभावशाली परिणाम दे सकते हैं। लेकिन इसका मतलब यह नहीं है कि इसे हासिल करना आसान होगा। शर्मा कहते हैं, "बहुत से लोग जटिल समस्याओं का त्वरित समाधान ढूंढ रहे हैं। उन्हें इस बात का एहसास नहीं है कि पहले कुछ काम करना होगा।"
3. संवाद करें और सीखें। पेला के वान ज़ांटन कहते हैं, "हमने यह सुनिश्चित करने के लिए कि हर किसी को पूरी समझ हो, कार्यक्रम के पहले, उसके दौरान और बाद में संवाद करने में बहुत समय बिताया।" - संचार आवश्यक है. जब हम प्रगति करते हैं, तो हम वास्तव में इसकी रिपोर्ट करते हैं।" एमर्सन के स्टीफन कहते हैं: "सीखने के लिए बहुत कुछ है। जागरूकता का माहौल बनाएं, लोगों को शिक्षित करें और रिकॉर्ड परिणाम प्राप्त करें।”
4. शिक्षा पर कंजूसी न करें. "दुबला" उत्पादन के सिद्धांत कई परंपराओं के विपरीत चलते हैं। पार्कर सलाह देते हैं, "कंपनी के सोचने के तरीके को बदलने के लिए पर्याप्त लंबी समयावधि की योजना बनाएं। सुनिश्चित करें कि आप समझ के उस स्तर को हासिल कर लें जिसकी आपको जरूरत है। कॉर्पोरेट संस्कृति में बदलाव।" यह याद रखना चाहिए कि लीन सिद्धांतों के कार्यान्वयन से न केवल उत्पादन प्रक्रियाएं बदलती हैं; कंपनी की गतिविधियों के सभी पहलू परिवर्तन के अधीन हैं - कर्मचारियों की उत्पादकता निर्धारित करने के तरीकों से लेकर ग्राहकों तक तैयार उत्पादों की डिलीवरी की तारीखें निर्धारित करने के तरीकों तक।
5. उचित मेट्रिक्स लागू करें. सफलता और असफलता को मापने का तरीका बदलें। पार्कर कहते हैं, "पुरानी लागत लेखांकन प्रणाली में, यदि सबसे महंगा उपकरण 24/7 चल रहा हो तो परिणाम बहुत अच्छे माने जाते थे।" उनका कहना है, ''जब तक मूल्यांकन मानदंड नहीं बदले जाते, तब तक दुबले सिद्धांत काम नहीं करेंगे।'' सफलता के लिए पारंपरिक मानदंड - दक्षता और प्रयोज्य - को दक्षता, लीड समय, इन्वेंट्री टर्नअराउंड समय और उत्पाद की गुणवत्ता द्वारा प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए।
6. साझेदारों की मदद करें. ओरेकल कॉर्पोरेशन के मोदी चेतावनी देते हैं, "यदि आप लीन के दायरे को अपने उद्यम से आगे नहीं बढ़ाते हैं, तो आप अपने आपूर्तिकर्ताओं को नाराज कर देंगे।" "सफल कंपनियों ने अपने आपूर्तिकर्ताओं को लीन सिद्धांत सिखाए हैं।" वास्तव में, सबसे सफल लीन कंपनियां गुणवत्ता में सुधार और उत्पादन को सरल बनाने के लिए उत्पाद विकास में अपने आपूर्तिकर्ताओं को शामिल करती हैं। इसके अलावा, वे संचार विधियों को बेहतर बनाने और संपूर्ण आपूर्ति श्रृंखला में लीड समय को कम करने के लिए मिलकर काम कर रहे हैं।
7. बड़ा सोचो. जैसे-जैसे कंपनी उत्पादन चक्र को छोटा करती है, प्रयोग तेजी से और अधिक दर्द रहित तरीके से किए जा सकते हैं। इसलिए, सुधार के प्रत्येक प्रयास में बहुत बड़ी संभावनाएं होती हैं और असफलता की स्थिति में भी इसे गंभीर परिणामों के बिना लागू किया जा सकता है। वान ज़ांटन सलाह देते हैं, "संदिग्ध स्थितियों में, अधिक साहसी बनें। हम आक्रामक लक्ष्य निर्धारित करते हैं। आप केवल छोटे कदम नहीं उठा सकते।"
8. स्थलचिह्न बदलें. शर्मा सलाह देते हैं, ''जीत की घोषणा करने में जल्दबाजी न करें.'' और पेला के वैन ज़ैनटेन को यह याद करना पसंद है कि कैसे, संसाधन-बचत प्रथाओं को लागू करने के एक साल बाद, सीआईओ ने उनसे परिणामों पर एक रिपोर्ट तैयार करने के लिए कहा। "लगभग 25%," वान ज़ैनटेन ने अनुमान लगाया। एक साल बाद, सीआईओ ने वही सवाल पूछा, लेकिन इस बार जवाब 10% था। यह उदाहरण दिखाता है कि लीन चश्मे की एक नई जोड़ी की तरह है जो आपको बर्बादी को कम करने और अपने व्यवसाय को बेहतर बनाने के लिए लगातार नए तरीके खोजने में मदद करता है। पेला कॉरपोरेशन के प्रिंस कहते हैं, "जितना अधिक आप करेंगे, आपके लिए उतने ही अधिक अवसर खुलेंगे।"
9. सफलता पर विश्वास रखें. 1980 के दशक से संसाधन-बचत प्रथाओं को लागू करने वाले एक औद्योगिक समूह दानहेर कहते हैं, "निरंतर सुधार (काइज़ेन) हमारे जीवन का तरीका है।" केवल नए सिद्धांतों के प्रति निरंतर ध्यान और प्रतिबद्धता ही कंपनी को लाभ प्राप्त करने की अनुमति देगी। मोदी कहते हैं, "हमने पाया कि जिन ग्राहकों ने लीन को धर्म के रूप में अपनाया, उनके परिणाम अधिक स्पष्ट थे।"
10. लंबी यात्रा के लिए तैयार हो जाइए. लक्ष्यों का पहला सेट प्राप्त होने के बाद बचत रुकती नहीं है, यह स्पष्ट शुरुआत और समाप्ति तिथियों वाली एक सीमित परियोजना नहीं है। बल्कि, यह एक व्यावसायिक शैली है जिसे प्रबंधन द्वारा लगातार समर्थित किया जाना चाहिए। पार्कर कहते हैं, "प्रबंधन की ओर से सतर्कता बरतने की ज़रूरत है।" यूरोप में अलग-अलग विनिर्माण उद्योग की देखरेख करने वाले ओरेकल के निदेशक रॉबर्ट अज़ावेदो कहते हैं, "हमेशा जाने का एक बेहतर तरीका होता है। यात्रा कभी खत्म नहीं होती है।"

दुबली विनिर्माण क्षमता

LEAN दृष्टिकोण आपको कम संसाधनों का उपयोग करते हुए, कम जगह में, कम उपकरण के साथ, कम मानवीय प्रयास के साथ, कम समय में ग्राहकों की जरूरतों को बेहतर ढंग से पूरा करने की अनुमति देता है।

लीन फर्म लगभग बिना किसी लागत के उत्पादकता को दोगुना करने और उत्पादन समय को तेज करने, उत्पादन स्थान को आधा करने और इन्वेंट्री को आधा करने में सक्षम हैं।

हमेशा नहीं, लेकिन अक्सर नए महंगे उपकरण खरीदने की आवश्यकता नहीं होती है, नई सामग्रियों और प्रौद्योगिकियों पर स्विच करने की आवश्यकता नहीं होती है, उत्पादन को कम्प्यूटरीकृत करने और महंगी ईआरपी प्रणाली शुरू करने की आवश्यकता नहीं होती है, आदि। केवल उद्यम प्रबंधन की संस्कृति, उद्यम के विभिन्न स्तरों और प्रभागों के बीच संबंधों की प्रणाली, कर्मचारियों के मूल्य अभिविन्यास की प्रणाली और उनके संबंधों को बदलना आवश्यक है।

इस प्रकार, लीन मैन्युफैक्चरिंग के सिद्धांतों का उपयोग करने से महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ सकते हैं। प्रोफेसर ओ.एस.विखांस्की का तर्क है कि दुबले उत्पादन के उपकरणों और तरीकों के उपयोग से उद्यम की दक्षता, श्रम उत्पादकता, उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार और महत्वपूर्ण पूंजी निवेश के बिना प्रतिस्पर्धात्मकता में उल्लेखनीय वृद्धि हासिल की जा सकती है।

लीन मैन्युफैक्चरिंग में अपशिष्ट

लीन मैन्युफैक्चरिंग सात प्रकार के कचरे को अलग करती है:

1. अतिउत्पादन की हानि (अधिशेष उत्पादन)।
2. परिवहन के नुकसान (कच्चे माल, उत्पादों, सामग्रियों की अत्यधिक आवाजाही)।
3. प्रतीक्षा का नुकसान (काम के घंटों के दौरान, उत्पादन गतिविधियाँ नहीं की जाती हैं)।
4. स्टॉक के कारण हानि (कच्चे माल, सामग्री, अर्ध-तैयार उत्पादों की अधिकता)।
5. दोषों (विवाह) वाले उत्पादों के उत्पादन से होने वाली हानियाँ।
6. अनावश्यक प्रसंस्करण की बर्बादी (प्रसंस्करण जो मूल्य नहीं लाता है या अनावश्यक कार्यक्षमता जोड़ता है)।
7. अनावश्यक आंदोलनों पर नुकसान (उत्पादन गतिविधियों के कार्यान्वयन से सीधे संबंधित नहीं)।

अधिकांश कामकाजी समय घाटे पर खर्च किया जाता है, और केवल 1/8 - मूल्य बनाने पर और तदनुसार, लाभ कमाने पर खर्च किया जाता है।

नुकसान के 2 और स्रोतों को उजागर करने की भी प्रथा है - मुरी और मुरा, जिसका अर्थ है, क्रमशः, "अधिभार" और "असमानता":

मुरा - असमान कार्य प्रदर्शन, जैसे उतार-चढ़ाव वाला कार्य शेड्यूल, जो अंतिम-उपयोगकर्ता की मांग में उतार-चढ़ाव के कारण नहीं होता है, बल्कि उत्पादन प्रणाली की विशेषताओं या किसी ऑपरेशन पर काम की असमान गति के कारण होता है, जो ऑपरेटरों को पहले और बाद में दौड़ने के लिए मजबूर करता है। इंतज़ार। कई मामलों में, प्रबंधक शेड्यूल को समतल करके और काम की गति के प्रति सचेत रहकर असमानता को खत्म करने में सक्षम होते हैं।
मुरी - उपकरण या ऑपरेटरों का अधिभार जो डिज़ाइन लोड (डिज़ाइन, श्रम मानकों) की तुलना में अधिक गति या गति और लंबे समय तक अधिक प्रयास के साथ काम करने पर होता है।

अधिक उत्पादन की हानि

मुनाफ़ा बढ़ाने का सबसे स्पष्ट तरीका उद्यम की उत्पादकता बढ़ाना है। हालाँकि, उत्पादकता की खोज में, शीर्ष प्रबंधक अक्सर यह भूल जाते हैं कि उपभोक्ता जिस उत्पाद को खरीदने के इच्छुक हैं वह बाजार की मांग से निर्धारित होता है। अचानक वह क्षण आता है जब वह उत्पाद, जिसकी कल बहुत कमी थी, गोदाम में जमा हो जाता है।

ग्राहक की आवश्यकता से अधिक वस्तुओं का उत्पादन अतिउत्पादन है।

हानि के स्रोत:

अतिरिक्त भंडारण लागत;
सामग्री और संसाधनों का अत्यधिक उपयोग;
वितरण कार्यक्रम का उल्लंघन;
जबरन बिक्री छूट.

सुधारने का रास्ता:

केवल समय पर और केवल वही उत्पादन करें जो ग्राहक चाहता है;
छोटे बैचों में उत्पादन;
त्वरित परिवर्तन.

परिवहन की हानि

कोई भी अधिक या कम जटिल उत्पादन कच्चे माल या अर्ध-तैयार उत्पादों को अंतिम उत्पाद में बदलने के लिए संचालन का एक क्रम है। लेकिन संचालन के बीच, इन सभी सामग्रियों को स्थानांतरित किया जाना चाहिए। निस्संदेह, परिवहन उत्पादन का एक अभिन्न अंग है, लेकिन दुर्भाग्य से यह बिल्कुल भी मूल्य नहीं बनाता है, हालांकि इसके लिए ईंधन या बिजली, परिवहन बेड़े के रखरखाव, परिवहन बुनियादी ढांचे के संगठन (सड़कें, गैरेज, फ्लाईओवर, आदि) के खर्च की आवश्यकता होती है। इसके अलावा, परिवहन से समय की बर्बादी होती है और उत्पाद खराब होने का खतरा रहता है।

हानि के स्रोत:

सामग्री/उत्पादों को आंतरिक या बाहरी उपभोक्ता तक पहुंचाने तक उनकी आवाजाही में समय की हानि;
उत्पादों का अधिक उत्पादन और भंडारण के दौरान उनका खराब होना।

सुधारने का रास्ता:

क़ीमती सामानों को स्थानांतरित करने के तरीकों को नियंत्रित करना, पुनर्विकास के कारण अनावश्यक आंदोलनों को कम करना, जिम्मेदारी का पुनर्वितरण, दूरस्थ स्टॉक को समाप्त करना;
क़ीमती सामानों की भौतिक आवाजाही की दूरी में कमी;
ऑपरेटर और उपकरण के बीच दूरियों में कमी।

हानि प्रतीक्षा करें

सामग्री (भाग, अर्ध-तैयार उत्पाद) के प्रसंस्करण की शुरुआत की प्रतीक्षा से जुड़े नुकसान से संकेत मिलता है कि नियोजन प्रक्रिया और उत्पादन प्रक्रिया एक दूसरे के साथ समन्वित नहीं हैं। नियोजन प्रक्रिया अपने आप में काफी जटिल है, क्योंकि इसमें बड़ी संख्या में कारकों के विश्लेषण की आवश्यकता होती है। इन कारकों में शामिल हैं: उपभोक्ता ऑर्डर की संरचना, कच्चे माल के बाजार की स्थिति, उपकरण उत्पादकता, शिफ्ट शेड्यूल आदि। वास्तव में इष्टतम योजना के लिए गंभीर गणितीय प्रशिक्षण और बिक्री, खरीद और उत्पादन सेवाओं के बीच परिष्कृत बातचीत की आवश्यकता होती है।

प्रतीक्षा के कारण:

संचालन के विभिन्न थ्रूपुट;
उपभोक्ताओं की जरूरतों के लिए नहीं, बल्कि उपकरण लोड करने के लिए योजना बनाना;
उच्च थ्रूपुट संचालन के लिए भंडारण।

सुधारने का रास्ता:

ऑर्डर के आधार पर लचीली उत्पादन योजना;
सबसे कम उत्पादक वर्ग की क्षमता बढ़ाना;
आदेशों के अभाव में उत्पादन प्रक्रिया का निलंबन;
श्रमिकों और उपकरणों के लिए लचीला कार्यक्रम।

इन्वेंट्री के कारण हानि

स्टॉक जमे हुए पैसे हैं, यानी। पैसा प्रचलन से बाहर हो गया और उसका मूल्य कम हो गया।

हानि के स्रोत:

समय पर डिलीवरी सुनिश्चित करने के लिए सामग्रियों और उत्पादों के लिए विशेष गोदाम जो उत्पादन समस्याओं को छिपाते हैं और ग्राहक के लिए मूल्य नहीं जोड़ते हैं;
सामग्री और अर्ध-तैयार उत्पादों का भुगतान उद्यम द्वारा किया जाता है, लेकिन वितरण के चरण में।

सुधार के निर्देश:

लंबी शैल्फ जीवन वाले उत्पादों की मांग का विश्लेषण;
इलिक्विड स्टॉक के लिए मूल्य परिवर्तन की समयबद्धता का विश्लेषण, इलिक्विड स्टॉक के दावों का विश्लेषण;
उत्पादन और बिक्री को संतुलित करना;
संचालन के बीच स्टॉक की गतिशीलता और सामग्री और कच्चे माल के स्टॉक में कमी का विश्लेषण।

दोषों के कारण हानि

उपभोक्ता की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करने वाले उत्पादों की रिहाई में कच्चे माल, कार्य समय, श्रम, प्रसंस्करण की लागत और दोषों के निपटान की स्पष्ट लागत शामिल होती है।

हानि के स्रोत:

सत्यापन और नियंत्रण कार्यों के लिए व्यय;
दोषपूर्ण उत्पादों का पुन: कार्य;
ऐसे विवाह का निपटान जिसे सुधारा नहीं जा सकता।

सुधार के निर्देश:

निरीक्षणों की प्रभावशीलता और समीचीनता की निगरानी करना;
प्रक्रिया मापदंडों और गुणवत्ता के बीच संबंध स्थापित करना;
उत्पादन रुकने के संबंध में स्क्रैप निपटान की आर्थिक व्यवहार्यता की गणना;
अच्छे काम को पुरस्कृत और बुरे काम को दंडित करना;
उत्पादन प्रक्रिया में गुणवत्ता नियंत्रण स्थापित करना;
एम्बेडिंग दोष निवारण प्रणाली (पोका-योक)।

अतिप्रसंस्करण की बर्बादी

उपभोक्ता उत्पाद के केवल उन्हीं गुणों के लिए भुगतान करने को तैयार है जो उसके लिए मूल्यवान हैं। उदाहरण के लिए, यदि कोई उपभोक्ता यह अपेक्षा करता है कि टीवी केस काला (सफ़ेद, चांदी, आदि) होना चाहिए, और आपके पास केवल हरा प्लास्टिक है और केस बनने के बाद आप उसे वांछित रंग में रंग देते हैं, तो यह भी बर्बादी है अनावश्यक प्रसंस्करण. आख़िरकार, इसमें समय लगता है, लोग, उपकरण, पेंट और केस, जिसका वास्तव में उपभोक्ता के लिए मूल्य है, पहले ही बनाया जा चुका है।

हानि के स्रोत:

उत्पाद को उपभोक्ता द्वारा आवश्यक स्थिति में लाना;
ऑपरेटर की निरंतर उपस्थिति की आवश्यकता वाले स्वचालित उपकरण;
उत्पादों को ग्राहकों की माँग से बेहतर बनाना, अनावश्यक सुविधाएँ जोड़ना या विनिर्माण कदम उठाना जो दोषों को छुपाते हैं।

सुधार के निर्देश:

कच्चे माल की खरीद जिसे अतिरिक्त प्रसंस्करण की आवश्यकता नहीं है;
उद्यम के बाहर अतिरिक्त प्रसंस्करण प्रक्रियाओं का आउटपुट (आउटसोर्सिंग);
उत्पाद सुधार की आवश्यकता का अध्ययन;
उनमें सुधार करने के बजाय स्थिर परिणाम प्राप्त करना।

अतिरिक्त गतिविधियों पर हानि

अतिरिक्त गतिविधियाँ जो नुकसान की ओर ले जाती हैं, उन्हें अधिक सरलता से कहा जा सकता है - घमंड, जिससे उनकी अनुचितता और यादृच्छिकता पर जोर दिया जाता है। बाहर से, ऐसे आंदोलन एक व्यस्त गतिविधि की तरह लग सकते हैं, लेकिन बारीकी से देखने पर, आप देख सकते हैं कि वे उपभोक्ता के लिए मूल्य बनाने में योगदान नहीं देते हैं।

हानि के स्रोत:

कार्य करते समय अनावश्यक परिवर्तन, हलचलें, सेटिंग्स;
कार्य निष्पादन मानकों की कमी या ग़लतता;
श्रम अनुशासन का अभाव.

सुधार के निर्देश:

मानक के साथ गतिविधियों के अनुपालन की निगरानी करना;
प्रदर्शन मानकों का विकास या सुधार;
उन गतिविधियों की पहचान करना और उन्हें समाप्त करना जो मूल्य पैदा नहीं करतीं;
कार्य के परिणाम के लिए जिम्मेदारी का वितरण;
सही कार्य में कर्मियों का प्रशिक्षण (5एस);

लीन विनिर्माण, बुनियादी अवधारणाएँ

दुबला(लीन प्रोडक्शन) - उत्पाद विकास, संचालन, आपूर्तिकर्ताओं और ग्राहकों के साथ संबंधों को व्यवस्थित और प्रबंधित करने के लिए एक प्रणाली, जिसमें उत्पादों का निर्माण उपभोक्ताओं की आवश्यकताओं के अनुसार सख्ती से किया जाता है और बड़े पैमाने पर उत्पादन तकनीक का उपयोग करके बनाए गए उत्पादों की तुलना में कम दोषों के साथ किया जाता है। इससे श्रम, स्थान, पूंजी और समय की लागत कम हो जाती है।

झुक एंटरप्राइज(लीन एंटरप्राइज) अच्छी तरह से परिभाषित ग्राहक मूल्य (उच्च गुणवत्ता और कम दोषों के साथ सामान और सेवाएं) बनाने के लिए लीन विनिर्माण के सिद्धांतों, प्रथाओं और उपकरणों का उपयोग करके उत्पाद विकास, संचालन, आपूर्तिकर्ताओं और ग्राहकों के साथ संबंधों को व्यवस्थित और प्रबंधित करने के लिए एक व्यवसाय प्रणाली है। ) , कम श्रम के साथ, छोटे उत्पादन क्षेत्र में, कम पूंजी के साथ और पारंपरिक बड़े पैमाने पर उत्पादन प्रणाली की तुलना में कम समय में)।

उत्पादों के एक विशेष परिवार के उत्पादन में शामिल लीन व्यवसाय एक समझौते के आधार पर काम करते हैं जिसके तहत वे अंतिम उपभोक्ता के दृष्टिकोण से उत्पादों का मूल्य निर्धारित करते हैं, मूल्य धारा से गैर-उत्पादक गतिविधियों को खत्म करते हैं, और ऐसी गतिविधियाँ करते हैं जो मूल्य बनाते हैं एक सतत प्रवाह के रूप में जब वे ग्राहक द्वारा उत्पादों को "खींचते" हैं। सहयोगी उद्यम इस उत्पाद परिवार के पूरे जीवन चक्र के दौरान सूचीबद्ध प्रक्रियाओं को लगातार पूरा करते हैं।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की प्रणाली की प्रस्तुत परिभाषा इस अवधारणा के सार को बहुत संक्षेप में व्यक्त करती है। आइए इस परिभाषा के कुछ प्रावधानों को उजागर करने का प्रयास करें।

लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा का एक महत्वपूर्ण सिद्धांत निरंतर सुधार और पूरी टीम की इस प्रक्रिया में भागीदारी है।

"अच्छी तरह से परिभाषित ग्राहक मूल्य बनाना"इसमें यह समझना शामिल है कि उपभोक्ता के लिए मूल्य क्या है। और यहां आप केवल अपने ज्ञान पर भरोसा नहीं कर सकते। ग्राहक मूल्य के सभी घटकों की पहचान करने के लिए कार्य किया जाना चाहिए, कभी-कभी सीधे उत्पाद/सेवा के अंतिम उपभोक्ता के साथ। यह एक गारंटी है कि उपभोक्ता की आवश्यकताएं पूरी तरह से और सबसे कम लागत पर पूरी की जाएंगी (अत्यधिक काम को बाहर रखा गया है)।

यदि कोई कंपनी लीन मैन्युफैक्चरिंग में लगी हुई है, तो वह ग्राहक, खरीदार, क्लाइंट, पार्टनर और अपने कर्मचारियों के हितों को सबसे आगे रखती है और इससे सभी को फायदा होता है। इसलिए, कंपनी को भागीदारों और ग्राहकों के सामने पेश करने के लिए लीन मैन्युफैक्चरिंग की शुरूआत सबसे अच्छा बिजनेस कार्ड है।

“कम मेहनत में, कम जगह में, कम पूंजी में और कम समय में”- लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा में, इसका मतलब अपवाद है हर तरह की हानि(अतिउत्पादन, अति-प्रसंस्करण, प्रतीक्षा हानि, परिवहन हानि, कर्मियों की आवाजाही, दोष/पुन: कार्य के कारण हानि, आदि)।

2. लीन मैन्युफैक्चरिंग की अवधारणा पांच सिद्धांतों पर आधारित है जो प्रबंधकों को लीन मैन्युफैक्चरिंग में परिवर्तन के लिए मार्गदर्शन करते हैं:

मूल्य की परिभाषाग्राहक के दृष्टिकोण से प्रत्येक उत्पाद परिवार।

सभी की परिभाषा मूल्य धारा के चरणप्रत्येक उत्पाद परिवार के लिए और जहां तक ​​संभव हो, गैर-मूल्य वर्धित गतिविधियों को समाप्त करना।

संरेखण संचालन जो मूल्य बनाते हैं एक सख्त अनुक्रम जो धारा में उत्पाद की सुचारू गति सुनिश्चित करता है,ग्राहक को निर्देशित किया गया।

प्रवाह निर्माण के अंत में - "खींचने" की संभावना पैदा करनापिछले चरण के ग्राहकों को महत्व दें।

एक बार मूल्य निर्धारित हो जाने के बाद, मूल्य धाराओं की पहचान करना, बर्बादी का कारण बनने वाले चरणों को समाप्त करना, और ड्राइंग सिस्टम का गठन- पूर्णता की स्थिति प्राप्त करने के लिए पूरी प्रक्रिया को जितनी बार आवश्यक हो उतनी बार दोहराना जिसमें पूर्ण मूल्य बनता है और कोई बर्बादी नहीं होती है।

यह समझाना जरूरी है कि क्या है उत्पादन को आगे बढ़ाएं और उत्पादन को खींचें।

पुश उत्पादन - पूर्वानुमानित मांग के आधार पर अधिकतम गति से बड़े बैचों में उत्पादों का प्रसंस्करण, इसके बाद उत्पादों को अगले उत्पादन चरण या गोदाम में ले जाना, अगली प्रक्रिया की वास्तविक गति या ग्राहक (उपभोक्ता) की जरूरतों की परवाह किए बिना।ऐसी प्रणाली के भीतर, दुबले-पतले विनिर्माण उपकरणों को लागू करना लगभग असंभव है।

उत्पादन खींचो- उत्पादन प्रबंधन की एक विधि जिसमें बाद के संचालन पिछले संचालन के लिए उनकी आवश्यकताओं का संकेत देते हैं।

पुल उत्पादन तीन प्रकार के होते हैं:

सुपरमार्केट पुल सिस्टम (प्रतिपूर्ति/पुनःपूर्ति प्रणाली) एक प्रकार का पुल सिस्टम है।

अनुक्रमिक पुल प्रणाली - टाइप सी पुल प्रणाली।

मिश्रित पुल प्रणाली - टाइप सी पुल प्रणाली।

सुपरमार्केट पुल प्रणाली- सबसे लोकप्रिय। इसके साथ, प्रत्येक उत्पादन चरण में एक गोदाम होता है - एक सुपरमार्केट, जिसमें इस चरण में निर्मित उत्पादों की एक निश्चित मात्रा संग्रहीत होती है। प्रत्येक चरण में, उतने ही उत्पाद उत्पादित किए जाते हैं जितने सुपरमार्केट से निकाले गए थे। एक नियम के रूप में, जब किसी उत्पाद को बाद की प्रक्रिया - एक उपभोक्ता द्वारा सुपरमार्केट से वापस ले लिया जाता है, तो बाद वाला एक विशेष कार्ड (कनबन) या अन्यथा का उपयोग करके निकासी के बारे में पिछली प्रक्रिया की जानकारी भेजता है।

प्रत्येक प्रक्रिया अपने सुपरमार्केट को फिर से भरने के लिए जिम्मेदार है, इसलिए परिचालन प्रबंधन और निरंतर सुधार की वस्तुओं की खोज (काइज़ेन) कोई बड़ी बात नहीं है। हालाँकि, बड़ी संख्या में निर्मित उत्पादों की उपस्थिति में इसका अनुप्रयोग जटिल है।

अनुक्रमिक खींच प्रणालीएक प्रक्रिया द्वारा उत्पादित उत्पादों की एक बड़ी श्रृंखला के साथ उपयोग करने की सलाह दी जाती है, अर्थात। जब सुपरमार्केट में प्रत्येक प्रकार के उत्पाद का स्टॉक बनाए रखना मुश्किल या लगभग असंभव हो। उत्पाद अनिवार्य रूप से ऑर्डर पर बनाए जाते हैं, सिस्टम में कुल स्टॉक न्यूनतम रखा जाता है। एक सुसंगत प्रणाली के लिए कम और पूर्वानुमानित लीड समय और ग्राहक से ऑर्डर प्रवाह की अच्छी समझ की आवश्यकता होती है। ऐसी प्रणाली के संचालन के लिए बहुत मजबूत नेतृत्व की आवश्यकता होती है।

मिश्रित पुल प्रणाली- इसमें दो सूचीबद्ध प्रणालियों का संयोजन शामिल है। इसे तब लागू करने की सलाह दी जाती है जब 80/20 नियम प्रभावी हो, यानी। जब उत्पाद प्रकारों का एक छोटा सा अनुपात (लगभग 20%) दैनिक उत्पादन का सबसे बड़ा हिस्सा (लगभग 80%) बनाता है।

सभी प्रकार के उत्पादों को आउटपुट वॉल्यूम के अनुसार समूहों में विभाजित किया गया है: उच्च वॉल्यूम, मध्यम वॉल्यूम, कम वॉल्यूम और दुर्लभ ऑर्डर। "दुर्लभ आदेश" समूह के लिए, अनुक्रमिक पुल प्रणाली का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। अन्य समूहों के लिए - सुपरमार्केट की पुल प्रणाली। मिश्रित खिंचाव प्रणाली के साथ, सुधार का प्रबंधन करना और विचलन का पता लगाना अधिक कठिन हो सकता है।